Материал:

Основными вредными факторами процесса электродуговой сварки является сварочный аэрозоль, содержащий пыль, пары и газы (например, фтористые соединения, оксид углерода, оксиды азота, озон и т.п.); УФ-излучения; брызги расплавленного металла и шлака. Состав пыли и газов, которые образуются при сварке, зависит, главным образом, от состава электродных покрытий. Основу пыли составляют оксиды железа, а примесями являются соединения марганца, хрома, никеля, ванадия, молибдена и других металлов, входящих в сварочная проволока, покрытия или в расплавленный металл.

Наиболее вредно влияют оксиды марганца и фтористые соединения, их содержание по сравнению с оксидами железа является конечно небольшим, однако вследствие своей токсичности они имеют решающее значение при выборе типа электродов и покрытий. Необходимо применять электроды с наименьшим содержанием марганцевых и фтористых соединений.

При всех видах сварки образуется озон и оксиды азота (главным образом, оксид азота, а в отдельных случаях и диоксид азота). При неполном сгорании углерода, содержащегося в металле, образуется оксид углерода, В зоне дуги оксид углерода появляется за счет диссоциации углекислого газа, используемого в качестве защитного газа. Озон, оксид азота и оксид углерода имеют высокую токсичность.

Пыль, образующаяся при сварке, является высокодисперсной, количество частиц диаметром менее 1 мкм составляет 98-99%. Длительное воздействие сварочного аэрозоля может стать причиной заболевания электросварщиков на пневмокониозы.

Концентрация аэрозоля в зоне дыхания сварщика составляет 5,1-12,2 мг / м ^3. Концентрация оксидов марганца в зоне дыхания рабочих, обслуживающих автоматы, колеблется от 0,11 до 0,7 мг / м ^3.

При сварке вольфрамовым электродом плавится в среде аргона, основными вредными факторами являются озон, а также тепловое воздействие открытого дуги. Выделения при этом электросварочного аэрозоля и окислов марганца незначительное.

Наиболее неблагоприятные санитарно-гигиенические условия имеют место при напылении и резке металлов электродуговым способом и с использованием плазменной струи. Эти процессы сопровождаются сильной загазованностью и опылением воздушной среды, во много раз превышают предельно допустимые значения. Токсичность вредных веществ зависит от обрабатываемых материалов. При плазменном напылении и резке металлов вредными факторами являются пыль, газы, тепловое и ультрафиолетовое излучение.

Гальванические цеха. Технологические процессы гальванических цехов являются источниками выделения в воздух рабочей зоны токсичных веществ.

Поверхности многих изделий машиностроительной промышленности для защиты от коррозии, обеспечения прочности и с декоративной целью покрывают другими металлами (никелем, медью, цинком, хромом, кадмием, оловом, серебром, золотом и т.п.). Одним из самых распространенных способов металлопокрытие является гальваностегия. Суть этого способа заключается в осаждении на поверхности металлоизделия тонкого слоя защитного металла из раствора электролита путем пропускания постоянного тока. Этот процесс проводится в специальных гальванических ваннах, заполненных водными растворами кислых солей (сернокислый никель, сернокислая медь, сернокислый цинк) или щелочных комплексных солей (цианистых соединений цинка, меди, кадмия, алюминия, серебра).

- В ванну помещают изделие, подлежащего обработке (покрытию) и который служит катодом, вторым электродом (анодом) является угольный или металлический стержень. В результате диссоциации электролита происходит отложение ионов металла на изделии (катоде). При этом с поверхности жидкости выделяются пузырьки газа (водорода, кислорода и др.), Что несут с собой электролит в виде тумана.

Поверхность деталей перед нанесением покрытия подвергают механической, химической или химико-механической обработке. К механической обработки принадлежат шлифовки и полировки, очистка с помощью ультразвука; химическая обработка заключается в пищеварении и обезжиривании с помощью сильных неорганических кислот (соляной, азотной, серной) и органических растворителей (бензина, трихлорэтилена) и др. Завершающим этапом гальванического покрытия является, как правило, полировки изделий на станках с войлочными (с абразивной накаткой) или тканевыми кругами, на станках с бесконечной абразивной лентой с применением специальных полировальных паст.

Условия труда работников гальваников характеризуются прежде всего постоянным контактом с различными химическими соединениями. Попадание концентрированных кислот и щелочей на кожу и в глаза может вызвать химические ожоги. Пары и туманы многих химических соединений (аммиака, оксидов азота, хлористого водорода, серной кислоты и др.) Раздражают верхние дыхательные пути. Применяемые для обезжиривания деталей бензин, дихлорэтан и другие вещества также являются источниками загрязнения воздуха производственных помещений.

Отравление цианистым водородом в гальванических цехах потенциально возможно при случайном смешивании цианистых электролитов и сильных кислот.

Профилактические и оздоровительные мероприятия. Архитектурно-планировочные мероприятия должны предусматривать максимальное разрешение виробничних участков. Это позволит предотвратить распространение неблагоприятных факторов производственной среды: пыли, токсичных газов и веществ.

Коренному улучшению условий труда способствует укрупнению, централизация различных производств в машиностроении (например, литейных). На таких больших только что созданных предприятиях, а также реконструированных литейных производствах проводят поточные методы литья, комплексную механизацию и автоматизацию трудоемких и вредных процессов и операций. К профилактическим и оздоровительных мероприятий относятся автоматизация процессов землеприготування (измельчение, дозирования, смешивания) использование пневмотранспорта для перемещения сыпучих материалов; оборудования узлов, где образуется пыль, вытяжной вентиляцией; применение автоматических формовочных машин и набивных решетки; внедрение электрогидравлической выбивки стержней, замена обрубки литья газоплазменной резкой, электроискровой обработкой и другими современными способами.

Сокращению трудоемких и вредных условий труда по очистке литья способствует внедрение прогрессивных технологических методов литья - в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное литье, литье под давлением и др.

Созданию необходимых параметров воздушной среды способствует рационально организована вентиляция. На участках с повышенным пилоутворенням используются местные отсосов, они также эффективны на участках с газовыделением. Улучшает состав воздушной среды перевод плавильных печей на электронагрева (вместо пламенного).

На участках без избыточного пылевыделения организуется общеобменная приточно-вытяжной вентиляции. Рабочие места вблизи плавильных печей, на разливке металла и т.д. оборудуются местной приточной вентиляцией - воздушными душами.

При применении способов литья, при которых в состав формовочных материалов входят вредные химические вещества или вещества образуются в результате сублимации или деструкции химических соединений, необходимо осуществлять систему специальных мероприятий: приготовление особо агрессивных смесей должна проводиться в специальных герметизированных установках, в изолированных помещениях, при полной механизации всех операций; места заливки должны быть оборудованы эффективной местной и общеобменной вентиляцией, также применяется для удаления сварочного пыли, вредных веществ и газов из рабочего помещения, где выполняются различные виды сварочных технологических процессов.

Первостепенное значение в оптимизации условий труда гальваников принадлежит автоматизации, механизации производственных процессов и дистанционном управлению ими, что позволяет исключить контакт оператора с опасными и вредными производственными факторами. С целью локализации и удаления вредных веществ, выделяемых с поверхности жидкостей гальванических ванн, последние должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией типа бортовых отсосов. В зависимости от ширины ванны устраивают одно-, двобортови отсосы и двобортови отсосы со сдуванием. При правильном устройстве и эксплуатации местной вытяжной вентиляции обеспечивается положительное гигиеническое эффект. Чтобы предотвратить образование и выделению цианистого водорода в результате контакта цианистых солей с сильными кислотами и щелочами, цианистые ванны необходимо устанавливать в отдельных помещениях или на удаленных участках. Категорически не допускается совместное спуска цианистых и кислых растворов в канализацию. Цианистые и кислотные ванны следует оборудовать самостоятельными системами вытяжной вентиляции, чтобы предупредить возможность образования циан-стого водорода в вытяжных установках. Мощная вытяжка гальванических ванн должна быть компенсирована организованным притоком.

Химические предприятия

Различают следующие основные производства химической промышленности: • производства основной химии по выпуску неорганических кислот, щелочей, солей, хлора и других неорганических соединений;

• предприятия органического синтеза, на которых получают большой ассортимент органических веществ: кислоты, спирты, растворители;

• производства по получению искусственных волокон и нитей - лавсана, капрона, вискозы и др .;

• производства, выпускающих синтетические смолы, пластмассы, синтетический каучук и тому подобное;

• производства, выпускающих анилиновые красители, лакокрасочные материалы;

• химико-фармацевтические заводы по выпуску лекарственных и других препаратов;

• комбинаты и заводы по производству минеральных удобрений и ядохимикатов и др.

Несмотря на большое разнообразие химических производств, они имеют много общего. Существует несколько классификаций технологических процессов: по физико-химическим свойствам реакционных систем; по агрегатному состоянию реагирующих веществ; за процессами и аппаратами и др.

Наиболее удачной по гигиеническому отношение является классификация, согласно которой все технологические процессы и операции делятся на следующие этапы:

1) подготовительные операции (размола, дозирования, смешивания, просеивания и разделения на фракции сырьевых материалов, транспортировка);

2) собственно химические процессы (окисление, восстановления, хлорирования, нитрование, электрохимические процессы и т.п.);

3) разделение химических компонентов (отгонки, ректификация, центрифугирования, фильтрация, экстракция, кристаллизация и т.п.);

4) завершающие операции (сушка, измельчение, расфасовка, упаковка и хранение);

б) дополнительные операции (отбор технологических проб, замена катализаторов, профилактические и аварийные ремонты и т.п.).

Кроме того, технологические процессы по своему характеру подразделяются на периодические и непрерывные. Для большинства современных крупнотоннажных производств характерны замкнутые непрерывные циклы, исключающие поступление вредных веществ в воздух рабочей зоны и окружающую среду.

Периодические процессы все еще используются в малотоннажных производствах. Они включают раскрытия аппаратуры, загрузки и выгрузки сырья, реакционных масс, полуфабрикатов и конечной продукции, а следовательно, создают опасность поступления вредных веществ в воздух производственных помещений.