Материал: Основы логистики

Основными чертами логистической концепции «just in time» являются:

• *короткие производственные циклы;
• *минимальные (или нулевые) запасы материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
• *производство готовой продукции «под заказ»;
• *высокий уровень информационной поддержки логистического цикла;
• *высокое качество продукции и сервисного сопровождения.

Выпуск готовой продукции небольшими партиями за короткий производственный цикл сокращает также циклы снабжения материальными ресурсами и уменьшает размер партий заказа. Идеальным для системы JIT является размер партии заказа в одну единицу, однако это сложно реализуемое условие, поскольку оно связано с ростом затрат на обработку заказа. Тем не менее, небольшие партии поставки имеют следующие неоспоримые преимущества:

• *сокращаются затраты на хранение запасов;
• *снижается потребность в производственных площадях;
• *уменьшается объем незавершенного производства;
• *увеличивается гибкость производства.

С точки зрения операционного менеджмента недостатком небольших партий заказа и меняющегося ассортимента является неизбежность частой переналадки оборудования и выполнения подготовительных работ перед производством. Последнее требует применения гибких производственных модулей и универсального инструмента, объединения схожих технологических операций.

Короткие циклы снабжения способствуют узкой специализации смежников и концентрации основных поставщиков ресурсов вблизи головной фирмы. Производителю готовой продукции выгоднее иметь дело с относительно небольшим числом специализированных поставщиков, «привязанных» своим ассортиментом к головной компании. Использование концепции JIT автоматически объединяет поставщиков ресурсов (комплектующих) и производителя конечной продукции в общем логистическом процессе.

Помимо сокращения времени производственных циклов и снижения запасов важнейшей составляющей концепции JIT является, управление качеством на всех этапах изготовления продукции и ее обслуживания. В результате такого подхода появились упоминавшиеся ранее системы всеобщего управления качеством -- ТQM.

Логистические системы, основанные на принципах JIT, предъявляют высокие требования к содержанию и оперативности информации обо всех параметрах материального потока, а также к точности прогнозов относительно спроса. Современное развитие JIT -технологий немыслимо без соответствующей информационно-технической базы, в первую очередь без надежных систем телекоммуникаций и высокопроизводительных программно-технологических комплексов. А полвека назад, когда зарождалась система КАNВАN, достаточно было карточек.

КАNВАN строилась на принципах гибкости производственного процесса и отсутствия страховых запасов. Изготовление изделий, начиная от линии сборки и заканчивая обработкой сырья, регламентировалось не жестким графиком производства (в отличие от МRР), а теми количеством и сроками, которые задавались подразделением -- потребителем заказа. Изготовитель заказа оптимизировал свой производственный процесс в пределах объема и времени, установленных потребителем ресурсов.

Во время разработки системы КАNВАN уровень развития коммуникационных технологий не позволял задействовать значительные вычислительные ресурсы и средства передачи данных. Успех основывался в первую очередь на четкой исполнительской дисциплине работников. Средством, с помощью которого формировалась и передавалась информация о заказе и его исполнении, были распорядительные документы двух видов -- карточки отбора и заказа. Карточка отбора использовалась при перемещении деталей из одного обрабатывающего центра (цеха, склада) в другой, а карточка заказа -- при изготовлении деталей на предшествующем участке. Стандартную схему обращения карточек передает рис. 4.4.

Рис. 4.4. Схема обращения карточек в системе КАNВАN

Движение карточек «Канбан» должно быть непрерывным на всех стадиях. В результате каждый производственный участок будет получать все необходимые детали в нужное время в требуемом количестве, и таким образом будет воплощен в жизнь идеальный вариант системы «точно в срок». Цепочка движущихся карточек «Канбан» способствует сбалансированности производственных процессов на всех стадиях изготовления продукции, сопровождая каждую стадию производственного процесса от склада сырья (или даже фирмы-поставщика) до склада готовой продукции.

Концепция JIT стимулирует потребителей к ограничению числа поставщиков, отбору наиболее надежных среди них с точки зрения качества продукции и соблюдения сроков поставки. Ценовая конкуренция среди поставщиков, таким образом, отодвигается на второй план.

Переход от традиционной организации производства к системам JIТ требует от предприятий существенной перестройки не только непосредственно самой системы управления, но и философии ведения бизнеса. При этом наибольший эффект от внедрения JIТ достигается при серийном производстве продукции, а при изготовлении мелких партий, а также индивидуальном производстве система JIТ обладает неоспоримо большей конкурентоспособностью, чем традиционные схемы управления и системы МRP.

Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве

Если производственный процесс имеет непоточный характер, то производственное расписание составляется другими методами, в основе которых лежит тип производства (массовое, серийное, единичное). Так же на выбор методов влияет характер спроса и параметры заказов, но основная задача любого метода календарного планирования установить, каким заданием будет загружен каждый производственный ресурс (станки, оборудование, кадры) в определенное время на протяжении всего рабочего дня. Если производственный процесс ограничен производительностью имеющегося оборудования, то календарный план составляет в расчете на оборудование, а если ограничена задаются производительностью или квалификацией кадров, то критическим ресурсом являются люди, и календарные планы ориентированы на них. При календарном планировании обычно преследуются следующие цели:

минимизация времени выполнения всех работ;

повышение коэффициента загрузки оборудования;

минимизация затрат на пусконаладочные работы;

минимизация объемов незавершенного производства;

установление оптимальных сроков выполнения работ.

Американский инженер Г. Гант в 1912 г. предложил применять ленточную диаграмму. В этом методе объемно-календарного планирования и составления производственного расписания, ставшем классическим, соотносятся время и виды работ, выполняемых при производстве готовой продукции. Пример диаграммы Ганта представлен на рис. 4.5.

Рис. 4.5. График Г.Ганта

На основе диаграммы Ганта создано много различных типов графиков. Они удобны тем, что директора или другие руководители могут быстро свериться с производственным графиком, идут ли они с опережением или наоборот отстают. Современное программное обеспечение для управления проектами включает в себя эту крайне важную функцию даже сейчас. Диаграмма Ганта до сих пор остается важным инструментом управления, она обеспечивает графическое отображение плана работ, удобное для контроля и отслеживания прогресса выполненных задач.

Существуют и другие алгоритмы, позволяющие решать оптимизационные задачи эвристическими методами, в частности:

SOT - (минимальное время выполнения) в первую очередь выполняются работы с самым коротким сроком исполнения;

FCFS - (первым поступил - первым обслужен) - работы выполняются в порядке поступления заказов;

LSFS - (последним поступил - первым обслужен);

SD - (дата начала выполнения) первой начинается работа с самой ранней датой начала выполнения, рассчитанной как заданная дата окончания работы за вычетом времени на ее выполнение;

Random - случайный порядок

Существуют и более сложные методы. Например, широкое распространение имеет метод СПУ (сетевого планирования и управления) или более распространенное его название PERT (ПЭРТ) - программа оценки и анализа. Данная система была разработана в 1958 году по заказу Подразделения специальных проектов ВМС США в составе Министерства Обороны США для проекта создания ракетной системы «Поларис» (Polaris). Проект «Поларис» был ответом на кризис, наступивший после запуска Советским Союзом первого космического спутника

Самая известная часть PERT -- это диаграммы взаимосвязей работ и событий что представлено на рис.4.6.

Рис. 4.6. Фрагмент графика СПУ (PERT)

Диаграмма PERT с работами на стрелках представляет собой множество точек-вершин (события) вместе с соединяющими их ориентированными дугами (работы). Всякой дуге, рассматриваемой в качестве какой-то работы из числа нужных для осуществления проекта, приписываются определенные количественные характеристики. Это -- объемы выделяемых на данную работу ресурсов и, соответственно, ее ожидаемая продолжительность (длина дуги). Любая вершина интерпретируется как событие завершения работ, представленных дугами, которые входят в нее, и одновременно начала работ, отображаемых дугами, исходящими оттуда. Таким образом отражается тот факт, что ни к одной из работ нельзя приступить прежде, чем будут выполнены все работы, предшествующие ей согласно технологии реализации проекта. Начало этого процесса -- вершина без входящих, а окончание -- вершина без исходящих дуг. Остальные вершины должны иметь и те, и другие дуги.

К важным задачам производственной логистики можно отнести и решение проблем, связанных с учетом сезонных колебаний спроса в процессе производства готовой продукции и сезонных колебаний предложения при закупках материальных ресурсов, а также с минимизацией потерь, вызванных конъюнктурными колебаниями спроса на готовую продукцию. Прогнозирование таких колебаний не всегда возможно, поэтому, предупреждая риск сокращения продаж, производственные службы увеличивают объемы выпуска готовой продукции, а это требует затрат на поддержание запасов как у производителя, так и в сети распределения.

Организация производственного процесса во времени

Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпуском готовой детали с последней операции. Таким образом, под длительностью производственного цикла (ПЦ) понимается время пребывания продукции в незавершенном производстве от первой технологической операции до полного изготовления изделия. Производственный цикл простого процесса состоит из цикла выполнения технологических операций, а также вспомогательных, не перекрываемых основными, и времени перерывов в обработке.

Возможны три вида сочетания операционных циклов (видов движения предметов труда по операциям процесса): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

1. Последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что каждая последующая операция над партией начинается только после обработки ее на предыдущей операции. При этом партия не дробится, а передается в полном размере ( рис. 4.7).

Технологический цикл определяется по формуле (4.1).

(4.1)

где m - число операций в процессе;

t - длительность i-ой операции, мин;

c - количество оборудования на i-ой операции;

i - номер конкретной операции;

n - количество деталей в партии.

Таким образом, технологический цикл пропорционален размеру партии и трудоемкости операций. При этом имеют место существенные перерывы партионности. Поэтому такая организация движения предметов труда целесообразна при небольших партиях изделий и при невысокой трудоемкости операций. Это, как правило, свойственно мелкосерийному и единичному производству.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда предусматривает такой порядок передачи изделий (или небольших передаточных партий), при котором достигается наибольшая одновременность выполнения операционных циклов, причем вся партия обрабатывается на каждой операции непрерывно. Вся партия деталей в n штук передается по операциям частями, транспортными (передаточными) партиями в р штук или поштучно (рис.4.8).

Рис. 4.7. График технологического цикла при последовательном виде движения

Цикл при параллельно-последовательном движении предметов труда меньше, чем при последовательном вследствие наличия параллельности протекания каждой пары смежных операционных циклов (формула 4.2):