Материал: Записка_диплома[1]

3.6 Выбор режима подразделений технического обслуживания и текущего ремонта

Количество рабочих дней в году для зон первого и второго технического обслуживания, участков текущего ремонта с учетом рекомендаций [16] составляет 255 дней.

Число рабочих смен в сутки для зон первого, второго и ежедневного обслуживания, участков технического ремонта основывается на рекомендациях [16] и составляет 1 смену.

Время начала и окончания рабочих смен для зоны второго технического обслуживания и участков текущего ремонта составляет соответственно 7.00 и 16.00, для зоны первого технического обслуживания 15.00 и 22.00, для зоны ежедневного обслуживания соответственно 15.00 и 21.00.

3.7 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Общее количество исполнителей зоны второго технического обслуживания распределяется по специальностям и квалификации. Количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерного распределения общего объема работ второго технического обслуживания.

Распределение объема работ ТО-2 сведено в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Распределение объема работ ТО-2

3.8 Схема технологического процесса в зоне второго технического обслуживания

Схема технологического процесса приведена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 – Схема технологического процесса в зоне второго технического обслуживания

3.9 Определение потребности в технологическом оборудовании

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплексное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Число единиц основного оборудования по трудоемкости работ

Q_об = Т_об / Ф_об η_об = Т_об / Д_раб.г Т_см Сη_об Р_об, (3.1)

где Т_об – годовой объем работ по данной группе или виду работ (ΣТ'_2г), чел∙ч;

Ф_об – годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч

Р_об – число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г – число рабочих дней в году;

Т_см – продолжительность рабочей смены, ч;

С – число рабочих смен;

η_об – коэффициент использования оборудования по времени.

Для условий АТП η_об = 0,75 - 0,90 [16].

Количество оборудования, которое используется периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнических участков.

Количество подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов технического обслуживания и текущего ремонта и линий технического обслуживания, их специализацией по видам работ с учетом кран-балок, тельферов и других средств механизации.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.) определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП», каталогами, справочниками [20].

Таблица 3.2 – Технологическое оборудование для зоны ТО-2

Продолжение таблицы 3.2

3.10 Расчет показателей механизации производственных процессов второго технического обслуживания

Оценка механизации производственных процессов технического обслуживания и текущего ремонта производится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации.

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах

У = 100 ∙ Т_м / Т_о, (3.2)

где Т_м – трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел∙мин.;

Т_о – общая трудоемкость всех операций, чел-мин.

Уровень механизации

У = 100 ∙ 56,4 / 78,9 = 71,5 %.

Полученный уровень механизации больше среднего, который равен 35-50 %.

Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом и определяется по формулам:

С = 100 ∙ М / (4 ∙ Н); (3.3)

М = Z₁ ∙ M₁ + Z₂ ∙ M₂ + Z₃ ∙ M₃ + Z_3,5 ∙ M_3,5 + Z₄ ∙ M₄, (3.4)

где 4 – максимальная звенность для автотранспортного предприятия;

Н – общее число операций;

Z₁, ..., Z₄ – звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1, ...,4;

М₁, ... М₄ – число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁, ..., Z₄.

Степень механизации

С = 100 ∙ 17 / (4 ∙ 12) = 35,42 %.

В зависимости от замещаемых функций все средства механизации подразделяются:

- на ручные орудия труда (гаечные ключи, отвертки и т.п.) – Z = 0;

- на машины ручного действия (пресс, дрель, диагностические приборы без провода внешнего источника энергии) – Z = 1;

- на механизированные ручные машины (электрозаточный станок, электродрель, пневмогайковерт и другие машины с проводом внешнего источника энергии) – Z = 2;

- на механизированные машины (универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) – Z = 3;

- на машины - полуавтоматы (автоматические воздухораздаточные колонки, автоматические мойки без конвейеров, автоматическое диагностическое оборудование) – Z = 3,5;

- на машины - автоматы (сушильные и окрасочные камеры, автоматические мойки) – Z = 4.

Расчет показателей механизации проводится:

- по процессам технического обслуживания – на одно воздействие;

- по процессам текущего ремонта – на один текущий ремонт;

- по складским и вспомогательным работам – применительно к условному количеству хранимых грузов или объему каждого вида вспомогательных работ.

4. Планировка зоны второго технического обслуживания

4.1 Расчет площади зоны второго технического обслуживания

Расчет площади зоны второго технического обслуживания выполняется по формуле

F_ТО-2 = f_A ∙ Х_ТО-2 ∙ К_П, (4.1)

где К_П – коэффициент плотности расположения постов;

f_A – площадь горизонтальной проекции автомобиля, м₂;

Х_ТО-2 – количество постов зоны второго технического обслуживания автомобилей.

По справочным данным [12] принимаем К_П = 4, f_А = 12,78 м². Из предыдущих расчетов принимаем Х_ТО-2 = 1. Подставив принятые величины в формулу 4.1, получим:

4.2 Организация обслуживания рабочих мест в зоне второго технического обслуживания

Для обслуживания рабочих мест в зоне второго технического обслуживания предусмотрено:

1) проведение планово-предупредительного ремонта и обслуживания технологического оборудования в соответствии с утвержденным графиком;

2) снабжение рабочих мест запчастями, материалами, деталями, узлами, инструментом со складов предприятия;

3) обеспечение ремонтных рабочих медицинской помощью, бытовыми удобствами во время работы, рациональным питанием.

4.3 Организация труда на рабочих местах

В соответствии с указаниями [21] принимаем на рабочих местах форму организации труда по принципу коллективного подряда со сдельной системой оплаты труда. При этом коллектив работников технической службы организационно может быть сформирован следующим образом: создается бригада, состоящая из отдельных звеньев. Возглавляет бригаду – мастер, звено – бригадир из числа рабочих.

4.4 Планировка зоны второго технического обслуживания

Планировочное решение зоны разрабатывается с учетом требований ОНТП и Ведомственных строительных норм предприятий по обслуживанию автомобилей.

При размещении постов технического обслуживания и текущего ремонта руководствуются нормируемыми расстояниями между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания, которые установлены в зависимости от категории автомобилей [21].

Для обеспечения нормальных условий труда и гибкости производственных процессов обустраиваем осмотровые канавы с соблюдением всех требований, предъявляемых к таким конструкциям.

5. Конструкторская разработка

5.1 Назначение и показателя эффективности конструкторской разработки

В процессе модернизации задней подвески автомобиля «УАЗ» вагонной компоновки, мною рассчитаны подрессорник и выбран амортизатор соответствующими параметрами.

Модернизация проведена с целью, повысить грузоподъемность, характеристики движения автомобиля и увеличить срок службы подвески.

Подвеска автомобиля должна обеспечивать вибрационную защиту водителя, пассажиров, перевозимого груза и подрессоренной части самого автомобиля, а также оптимальную управляемость автомобиля и безопасность движения.

Подвеска осуществляет упругое соединение рамы или кузова с мостами (колесами) автомобиля, воспринимая вертикальные усилия и обеспечивая необходимую плавность хода. Кроме того, она служит для восприятия продольных и поперечных усилий, а также реактивных моментов и состоит из упругих элементов и амортизаторов. Упругие элементы смягчают динамические нагрузки, воспринимают и передают на раму нормальные силы, действующие от догори, обеспечивают плавность хода автомобиля.

Установка дополнительной рессоры дает неоспоримые доказательства:

- увеличение грузоподъемности до 2 раз;

- увеличение ресурса работы основных рессор в несколько раз;

- происходит уменьшение бокового крена автомобиля в загруженном состоянии при прохождении поворотов или при движении по пересеченной местности;

- в незагруженном состоянии мягкость задней подвески остается неизменной;

- простота в установке и обслуживании позволяют произвести установку последующее техническое обслуживание без дополнительных приспособлений.

Замена амортизатора приводит к изменению показателей при движении:

- уменьшаются колебания подвески и кузова, не раскачивает из стороны в сторону;

- при интенсивном разгоне на мелких неровностях уменьшается отрыв колеса от дороги;

- при резком торможении уменьшается уход задней части автомобиля от оси движения;

- при повороте уменьшается боковой крен.