Материал: Записка_диплома[1]

С_кон = 2400 + 803,11 + 3700 + 221,51 + 43,97 = 7968,6 руб.

Эксплуатационные затраты по установке подрессорника с амортизатором за год определяем по выражению

С_э = З_зп + З_А + З_р + З_э + З_м , (6.35)

где З_зп – затраты на заработную плату рабочим, занятым при эксплуатации установки, руб.;

З_A – затраты на амортизацию, 3_А = 0,125 ∙ С_м [19];

З_р – затраты на ремонт, руб., З_Р = 0,06 ∙ С_м [19];

З_э – затраты на электроэнергию, руб.;

З_м – затраты на приобретение масла, руб.

Затраты на заработную плату определяются по формуле

З_зп = С_ч ∙ t_cм ∙ n_дн ∙ 12, (6.36)

где С_ч – часовая тарифная ставка слесаря-авторемонтника С_ч = 19,5 руб.-час;

t_см – сменная трудоемкость установочных работ, ч;

n_дн – количество дней работы в месяц.

Подставим числовые значения в формулу 6.36, получим

З_зп = 19,5 ∙ 1,6 ∙ 20 ∙ 12 = 7488 руб.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле

З_э = N_ycт ∙ Ф_до ∙ Z_э , (6.37)

где N_ycт – установлена мощность, кВт;

Ф_до – действительный фонд времени установки;

Z_э – цена 1 кВт.ч электроэнергии, Z_э = 1,34 руб.

З_э = 0,18 ∙ 384 ∙ 1,34 = 92,62 руб.

Затраты на приобретение масла определяются по формуле

3_M = Z_M ∙ V_Б, (6.38)

где Z_M – цена масла, руб / л;

V_Б – объем бака установки, л.

З_М = 20 ∙ 1 = 20 руб.

Подставляя числовые значения в формулу 6.35, получим

Сэ = 7488 + 158,25 + 75,9 + 92,62 + 20 = 7834,77 руб.

Годовая экономия от снижения себестоимости при внедрении конструкции составит

Э_г = (Т_с - Т_н) ∙ 12 ∙ С_ч + Э_к, (6.39)

где Т_с – среднемесячная трудоемкость при старой технологии, чел.-ч;

Т_н – среднемесячная трудоемкость при новой технологии , чел.-ч;

Э_к – экономия денежных средств при использовании конструкции,

Э_к = 12458 руб.

Подставив числовые значения в формулу 6.39, получим

Э_г = (8,2 - 5,7) ∙ 12 ∙ 24,76 + 12458 = 14245,12 руб.

Срок окупаемости определяем по формуле

О_г = ∆к / Э_г , (6.40)

Дополнительные капиталовложения определяются по формуле

∆к = к₂ – к₁, (6.41)

где к₂ – капиталовложения на конструкторскую разработку, руб.,

к₂ = С_м = 9265 руб.;

к₁ – капиталовложения на приобретение аналога, руб.,

к₁ = 7300 руб. по прейскуранту цен [17].

∆к = 9265 – 7300 = 1965 руб.

Подставляя числовые значения в формулу 6.18, получим

О_г = 7300 / 14245 = 0,5 год.

7. Безопасность жизнедеятельности на предприятии

7.1 Актуальность решаемой проблемы

Социально-экономические аспекты безопасности жизнедеятельности, ее состояние и перспективы. В условиях становления рыночной экономики проблемы безопасности жизнедеятельности становятся одними из самых острых социальных проблем. Связано это с травматизмом и профессиональными заболеваниями, приводящими в ряде случаев к летальным исходам, притом, что более половины предприятий промышленности и АТП относится к классу максимального профессионального риска.

Подтверждением этого служат следующие факторы: высокий удельный вес (от трети до половины занятых в сфере материального производства) работников, занятых на рабочих местах, не отвечающих эргономическим и санитарно-гигиеническим требованиям и Правилам техники безопасности; быстрый рост уровня профессиональной заболеваемости и производственного травматизма (темпы их увеличения при пересчете на единицу выпускаемой продукции или па фактически отработанное время составляют за последние 5 лет 15...20 % в год); увеличение тяжести производственного травматизма (за последние 10 лет в среднем около 3% в год) и его уровни с летальным исходом (в 3...9 раза последнее 10-летие по сравнению с экономически развитыми странами) [14].

7.2 Анализ производственного травматизма

Целью анализа является выявление количественной оценки показателей травматизма, причинно-факторных взаимосвязей и разработка организационно-технических мероприятий по снижению уровня травматизма [14].

Показатель частоты травматизма

П_ч = Т / Р ∙ 10³, (7.1)

где Т – количество травм, приведших к утрате трудоспособности на срок не менее одних суток за отчетный год;

Р – среднесписочное число работающих, чел.

Расчет ведем по 2008 году, по остальным годам расчеты представлены в таблице 7.1

П_ч = 2 / 31 ∙ 10³ = 64,5

Показатель тяжести травматизма

П_т = Д / Т₁ , (7.2)

где Д – общее количество человеко-дней нетрудоспособности из-за несчастных случаев, чел.-дней;

Т₁ – число несчастных случаев без смертельных исходов.

П_т = 20 / 2 = 10.

Показатель потерь рабочего времени на 1000 работающих.

П_п.р.вр = Д / Р ∙ 1000, (7.3)

П_п.р.вр = 20 / 31 ∙ 1000 = 645,2.

На основе информации по травматизму (акты несчастных случаев на работе) форма Н-1, данных статистической отчетности формы №7 – травматизм и, применяя указанную методику, проверен анализ количественной оценки травматизма на предприятии (таблица 7.1).

Анализ исследуемой оценки травматизма позволил выявить тенденцию снижения всех показателей. Это говорит о том, что работники предприятия соблюдают все требования техники безопасности жизнедеятельности, а руководящий состав вовремя проводит инструктажи и следит за соблюдением техники безопасности. Применение причинно-факторного анализа позволяет выявить последовательность распределения числа пострадавших по причинам возникновения травматизма.

Обычно причинами травматизма являются:

- неосторожность, как водительского состава, так и ремонтно-обслуживающего персонала – 80 %;

- нарушение техники безопасности при эксплуатации транспортных средств – 10 %;

- применение средств индивидуальной защиты – 7 %;

- нарушение трудовой дисциплины – 3 %.

Проведение исследования позволило сконцентрировать внимание на мероприятиях по снижению травматизма.

Таблица 7.1 – Количественная оценка травматизма

7.3 Организационно-технические мероприятия по снижению травматизма

Для решения этой проблемы необходимо внедрить:

- требования по организации и обеспечению системы обучения и проверку знаний работников в области условий и охраны труда;

- приобретение за счет средств работодателя и выдачу спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты, смывающих и обезвреживающих средств в соответствии с установленными нормами работникам, занятым на работах с вредными или опасными условиями труда;

- систему ведения документации по контролю за обучением по безопасности труда на рабочем месте, допуска к обслуживанию оборудования, аттестации всех специалистов производства, работодателя;

- организацию контроля за состоянием условий труда на рабочих местах, а также за правильностью применения работникам средств индивидуальной и коллективной защиты;

- положение о расследовании несчастных случаев на производстве;

- проведение аттестации рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией работ по охране труда в организации;

- оформление уголков по охране труда на объектах;

- выполнение предписаний должностных лиц органов государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда и рассмотрение представлений органов общественного контроля в установленные законодательством сроки;

- применение механизированного инструмента, облегчающего разборочно-сборочные работы;

- защиту от поражения электрическим током путем зануления всех имеющихся электроустановок;

- применение электроинструмента и устройств с электроприводом, обеспечивающих безопасные условия труда;

- при проведении сварочных работ установить переносные светонепроницаемые экраны из несгораемого материала;

- транспортировка баллонов с углекислым газом осуществляется на специализированных тележках с креплением для баллонов;

- при выполнении сварочных работ, топливный бак снять или закрыть листом железа или асбеста;

 при проведении технического обслуживания улучшить освещенность рабочего поста.

7.4 Расчет освещения в зоне то-2

Для обеспечения безопасности жизнедеятельности при проведении технического обслуживания без нагрузки на зрение рабочего в зоне ТО-2 должно быть оптимальное освещение.

Определим необходимый световой поток, который должна излучать каждая электрическая лампа. Расчет производим по методу коэффициента использования светового потока [4].

Световой поток одной лампы

F_л = (К ∙ E_H ∙ S) / (n ∙ z ∙ η), (7.4)

где К – коэффициент запаса, К = 1,3

Е_Н – норма освещенности, лм;

S – площадь помещения, м²;

z – коэффициент неравномерности освещения, z = 0,82

n – количество установленных ламп;

η – коэффициент использования осветительной установки, η = 0,5

F_л = (1,3 ∙ 200 ∙ 36) / (8 ∙ 0,82 ∙ 0,5) = 2854 лм.

Принимаем лампу типа TL-D36W/33 со световым потоком F_л= 2850 лм,

Отклонение расчетного светового потока от нормативного составляет 1,3 % при допустимом 10 – 15 %.

Определяем действительную горизонтальную освещенность

E_H = (F_л ∙ n ∙ η ∙ z) / (S ∙ K), (7.5)

Подставляя числовые значения в формулу 7.5, получим

Е_H = (2854 ∙ 8 ∙ 0,8 ∙ 0,82) / (72 ∙ 1,3) = 200 лк.

Светильники размещаем «по вершинам квадратов», высота подвеса определена высотой помещения и составляет 6 м, что удовлетворяет требованиям размещения при минимально допустимой высоте подвеса для данного типа светильников 3 м.