Дипломная (вкр): Система управления качеством продукции промышленных предприятий

Найдем верхнюю границу доверительного интервала для среднеквадратического отклонения (19).

(19)

следовательно

≤ σ ≤ 0.0208(20)

Для построения кривой распределения измеренных показателей качества детали "А" сгруппируем данные (табл. 2.2).

Таблица 2.2 - Группировка размеров 100 деталей "А" (составлено автором)

Обработка данных выборки из 100 деталей позволяет сделать вывод, что на данном станке возможна работа без брака, но за ходом технологического процесса нужно следить с помощью одной из разновидностей контрольных карт Шухарта - средних арифметических значений и размахов.

На данном оборудовании возможно появление бракованных изделий, что увеличит затраты на их исправление.

Контрольные границы на карте средних арифметических значений и размахов находятся на расстоянии ±3σ от центральной линии (в нашем случае 10 мм). Тогда верхняя граница (UCL) составит 10,07 мм, а нижняя (LCL) - 9,93. В пределах этих границ около 99,7% значений размеров выборок деталей "А" попадут в эти пределы. Риск появления брака в этом случае равен 0,3% или в среднем три на каждую тысячу деталей "А".

Рисунок 2.6 - Распределение размеров детали "А" (составлено автором)

На контрольной карте иногда наносят предупредительные границы на расстоянии ±2σ от центральной линии. Верхняя регулировочная граница в нашем случае составит Rв = 10,024, а нижняя - Rн = 9,976. В этом случае можно предупредить появление брака, что невозможно при обычных методах контроля.

Процесс управления качеством при использовании метода средних арифметических значений и размахов организуется следующим образом:

.        Из потока деталей "А" через каждый час отбирают от трех до пяти деталей и рассчитывают среднее арифметическое значение и размах выборки деталей.

.        Результаты замеров наносят на контрольную карту.

.        Если полученные результаты находятся между регулируемыми границами, то вся партия деталей принимается и процесс продолжается.

.        При выходе среднего значения выборки за регулировочные границы последняя партия деталей "А" подвергается сплошному контролю, а технологический процесс - отладке.

.        Если обнаруживается тенденция изменения средней величины выборки, то переналадку станка производят при приближении выборочной средней к регулировочной границе.

Результаты наблюдений за ходом обработки детали "А" в течение смены представлены в табл. 2.3.

Таблица 2.3 - Обработка партии деталей "А" (составлено автором)

Из табл. 2.6 видно, что в течение первых четырех часов достаточно четко прослеживается тенденция увеличения среднего размера выборки и приближения этой величины к верхней регулируемой границе. Эта тенденция вызвана постепенным износом инструмента, поэтому его необходимо заменить новым.

Кроме описанного метода, для других операций при контроле по количественному признаку могут использоваться:

) метод медиан;

) средних квадратических отклонений;

) метод размахов (R-карта).

А при контроле по альтернативному признаку:

) числа дефектных единиц продукции (np-карта);

) доли дефектных единиц продукции (Р-карта);

) числа дефектов (С-карта);

) числа дефектов на единицу продукции (U- карта).

Эти методы позволяют контролировать процесс изготовления и помогаю выявить и предотвратить возможное появление отклонений от желаемого результата. Из полученных данных по выборке из 100 деталей можно сделать вывод, что токарь, который изготавливал данные детали не вышел за пределы допустимой погрешности, что говорит о его достаточно высокой квалификации и о том, что на предприятии работает обученный персонал. Это позволяет сказать, что в организации хорошо осуществлён подбор и проведение обучения персонала, и, соответственно, успешно функционирует система управления качеством. Эти результаты, конечно, отчасти могут сказать нам о системе обеспечения качества, но это обеспечение начинается в первую очередь с самих рабочих, с их квалификации, с их удовлетворенности рабочим местом и их мотивацией. Так же результаты показывают, что на предприятии рекомендуется замена ряда инструментов на оборудовании для обеспечения стабильности и надежности производства качественной продукции.

Также на одном из участков предприятия по двадцати четырем работникам мною было изучено влияние на количество полученных за год замечаний следующих факторов:

) разряд рабочего;

) стаж работы;

) возраст.

Исходные данные, сгруппированные по разряду, затем по стажу и возрасту, приведены в табл. 2.4.

Таблица 2.4 - Исходные данные для анализа (составлено автором)

Для анализа влияния вышеперечисленных факторов была произведена группировка (см. табл. 2.5).

Таблица 2.5 - Сгруппированные данные по участку (составлено автором)

Данные табл. 2.5 наглядно показывают, что с ростом квалификации работников среднее количество замечаний неуклонно и существенно снижается (с 33 у рабочего третьего разряда до 4,6 у рабочих шестого разряда). В свою очередь на повышение квалификации рабочих влияет их возраст и стаж работы.

Зависимость между стажем работы и количеством замечаний показана на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 - Зависимость между стажем рабочих и количеством замечаний (составлено автором)

На рис. 2.7 видно, что зависимость между стажем работы и количеством замечаний имеет форму гиперболы, т.е. при увеличении стажа работы количество замечаний вначале резко уменьшается, затем темпы снижения замечаний постепенно уменьшаются. Следовательно, на повышение качества работы, выражаемое в виде снижения количества замечаний, влияет постепенный рост квалификации работников в результате увеличения стажа работы, приобретения большего опыта.

Проблемой данного предприятия является то, что оно очень большое и довольно сложно контролировать абсолютно все процессы жизненного цикла продукции. Но работники подразделений на предприятии, которые впервую очередь должны обеспечивать качество выпускаемой продукции, делают все необходимое для удовлетворения потребностей потребителя или заказчика. Так же у предприятия могут в дальнейшем возникнуть проблемы с обеспечением качества продукции из-за увеличения процента брака изготавливаемых комплектующих изделий в связи с тем, что инструменты на оборудовании в организации достаточно изношены и некоторые подразделения наждаются в обновлении.

Всё вышесказанное, а именно проведение анализа предприятия и сделанные выводы из экспериментальных данных, которые представлены в таблицах 2.2, 2.3, 2.4 и 2.5, на мой взгляд, позволяют мне поставить системе управления качеством промышленного предприятия ООО "Свобода" твердую четверку.

3. Совершенствование СМК на ООО "Свобода"

.1 Пути совершенствования системы менеджмента качества

В соответствии со стандартом ИСО 9000:2000 убеждение в непрерывном улучшении деятельности предприятия в целом (соответсвенно, и его СМК) - один из 8 главных принципов менеджмента качества. В процессе реализации этого принципа необходимо руководствоваться рекомендациями по усовершенствованию СМК, которые представлены в стандарте ИСО 9004:2000. Сущность этих рекомендаций заключается в том, что все системы в процессах организации обязаны все время быть подвержены измерениям, анализу, улучшениям. Этим обязаны заниматься рабочие команды процессов, все члены коллектива под руководством собственников предприятия и при всеобщей координации руководства. Постоянное усовершенствование приведет к годовому улучшению веса всего предприятия на 10-20%. Если мы говорим про процессы жизненного цикла, то особенное внимание должно быть уделено стадии исследований и разработки продукции. Имеются следующие комплексные инструменты и методологии улучшения качества:

общественная работа в команде;

анализ видов и последствий режимов отказа (FMEA-методология);

развертывание функции качества (QFD-методология);

методы реинжиниринга;

методы бенчмаркинга;

метод "Шесть сигм";

методы (методы, подходы) Гэнити Тагути;

методы самооценки;

методы решения проблем.

Деятельность в системе менеджмента качества, в том числе и деятельность по улучшению качества, подразумевает постоянное и устойчивое сотрудничество между людьми, т.е. на эффективная коллективная работа в командах. Работа в командах является двигателем (локомотивом) системы менеджмента качества.

Есть значительное число версий и стилей коллективной работы персонала предприятий в командах. Проанализируем два крайних случая.

Кружок качества - это группа рабочих, например, членов одной бригады, которые выполняют одну и ту же работу, собирающиеся, чтобы обсудить проблемы качества:

по собственному желанию;

систематически, к примеру раз в неделю;

в повседневное рабочее время;

при руководстве своего менеджера, например бригадира;

для идентифицирования, анализирования и решения проблем, которые относятся к их работе;

для разрабатывания назначений высшему руководству и менеджерам предприятия по проблемам улучшения качества.

Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA-методология), знакомый также под названием "Анализ рисков", применяется в качестве одной из предупреждающих мер для системного нахождения причин, возможных из этого следствий. FMEA-методология обыкновенно используется в работе межфункциональных команд для рассмотрения форм и последствий отказов продукции и процессов, тем не менее встречаются примеры удачного использования этой методологии и в кружках качества.

Развертывание функции качества (Quality Function Deployment - QFD) - это методология систематической и структурированной переработки потребностей покупателей в требования к качеству продукции, услуги и / или процесса.