Дипломная (вкр): Система управления качеством продукции промышленных предприятий

Таблица 3.7 - Коэффициент Кн, учитывающий вероятность Рн, невыявления отказа или его причины [32, c. 75]

Тем не менее, необходимо также подразумевать, что зачастую оценка может быть субъективна, и дезориентирует вывод о том, что необходимо только значение неравенства Кр>Крп. Некоторые компании (например, немецкая фирма BOSCH) полагают, что если по меньшей мере один из коэффициентов Ко, Кн или Кт обладает значением равным 10, то при всяком значении общего коэффициента риска Кр необходимо провести анализ FMEA.

Рисунок 3.10 - Зависимость Ко от вероятности отказа, выраженной числом ррm (числом отказов на один миллион изделий) [32, c. 76]

Важнейшей стадией анализа характера и последствий отказа оказывается осуществление целенаправленных воздействий по предотвращению отказов. Необходимо, чтобы эти воздействия вели к одному из следующих последствий:

избежанию причин отказов;

уменьшению вероятности возникновения отказа (что возможно в результате модификации конструкции или процесса, например, введение в конструкцию резервных параллельных элементов, выбор другого материала или термообработки);

понижению воздействия первопричины на проявление дефектов и тяжесть их результатов (что может быть в результате изменения конструкции, например, уменьшение вибраций по отношению к предельному уровню допустимо при введении упругого элемента в трансмиссию машины, что позволяет в несколько раз снизить динамические нагрузки);

повысить вероятность выявления ошибок в организации до момента приемки товара потребителем (зачастую это совершается путем изменения конструкции и процесса, а также впоследствии усовершенствование мероприятий по выявлению отказов).

Таблица 3.8 - Коэффициент Ко, учитывает вероятность Ро возникновения причины отказа [32, c. 77]

Опыт зарубежных компаний говорит о том, что существенные плоды от введения метода FMEA проявляются уже через 12-18 месяцев после начала освоения метода, и в дальнейшем обеспечивается стабильный положительный эффект, на рисунке 3.11 показано типовое соотношение расходов и получения выгоды от использования FMEA-методологии. Необходимо заметить, что в представленном графике учитываются затраты на обучение и дополнительное время работы высококвалифицированных специалистов в FMEA-командах.

В России подобные затраты значительно меньше, поэтому эффект должен быть ещё значительней.

Рисунок 3.11 - Соотношение затрат и выгод от применения FMEA-методологии [32, c. 80]

Экономические расчеты по эффективности использования методологии FMEA обязаны содержать следующие положительные факторы:

предотвращение отказов в конструкциях и технологиях;

исключение отзыва изделий из-за не увиденных ошибок, понижение опасности обратного отзыва продукции путем системного отслеживания выявлений дефектов;

выявление слабых мест, увеличение результативности системы качества;

системный анализ современных достижений (ноу-хау) для того, чтобы избежать повторное появление отказов;

удовлетворение запросов потребителя, сохранение и увеличение конкурентоспособности, а также авторитета (имиджа) предприятия;

осведомленность персонала, наилучшее осмысление задач и понимание необходимости качества - мотивация качественного труда;

устранение кризисной ситуации;

уменьшение сроков проектирования, снижение количества дорогих испытаний;

планирование на ранних этапах производства и контроля, оптимизация применения всех ресурсов;

слабое влияние "барьеров" между службами.

Необходимо подчеркнуть, что начальное применение методологии FMEA предполагает существенные затраты. Только при накоплении многочисленного опыта использования и статистических данных по причинам срыва работоспособности и возможности их возникновения, расходы не только стремительно оправдываются, но и приносят большой экономический эффект относительно указанного выше "Правила десяти".

Существует опыт уменьшения расходов на проведение FMEA с помощью классификации рассматриваемых элементов на типовые (стандартные) и специфические. Типовые элементы конструкции или процесса с главными функциями воспроизводятся при возникновении новой продукции и процессов или их изменений. Типовые элементы при FMEA конструкции обладают названием, к напримеру: зубчатые передачи, подшипники, муфты и другие. При этом методология процесса FMEA конструируется вне зависимости от вида продукции для типовой (стандартной) стадии производства. Рассмотрение типовых элементов в общем виде не заключает в себе оценку рисков, которая совершается только для конкретных условий и дополняет стандартные разработки.

Необходимо, чтобы методология непрерывно применялась, только при этом можно достигнуть некоторого опыта применения. FMEA должен быть постоянно применяемым и непрерывно улучшаться за счет скапливания информации и последующего корректирования. Он должен быть фундаментом для принятия решений при появлении альтернативных путей решения.

Заключение

Одним из главных факторов увеличения эффективности производства является повышение качества выпускаемой продукции. Увеличение качества выпускаемой продукции в современном мире подразумевается, как необходимое условие её способности конкурирования на внутреннем и внешнем рынках.

Решение вопроса качества промышленной продукции не будет возможным, если не учетывать все факторы производства. Эта проблема требует системного анализа. Системный подход в обеспечении качества должен включать все этапы жизненного цикла промышленной продукции и технологических процессов, начиная с исследования запросов рынка и заканчивая сбытом и продажей готовой продукции.

Чтобы достигнуть мирового уровня и выйти на конкурентные экспортные рынки, отечественным промышленным предприятиям следует прийти к единой системе качества. Это даст всем заинтересованным сторонам - производителям и покупателям в полной степени понять, каким способом изготовитель собирается обеспечить гарантию соответствия выпускаемой им продукции, требованиям качества.

ООО "Свобода" - это крупное промышленное предприятие в Краснодаре, которое динамично развивается и начинает постепенно вкладывать средства в современное оборудование.

Всвязи с поставленными целями, в данной работе были решены следующие задачи анализа:

проанализирована теоретическая база системы управления качеством продукции на промышленном предприятии;

проанализирован процесс становления менджмента качества как системы;

проведен анализ системы управления качеством продукции на исследуемом предприятии ООО "Свобода";

разработаны и предложены основные направления улучшения системы управления качеством продукции на промышленном предприятии.

Исходя из этого, можно сказать, что цели данной работы достигнуты.

После проведения анализа промышленного предприятия ООО "Свобода" можно сделать вывод, что на предприятии работает достаточно высококвалифицированный персонал. Это позволяет сказать, что в организации хорошо осуществлён подбор, а также проведение обучения персонала, и, соответственно, успешно функционирует система управления качеством. Ведь обеспечение качества начинается в первую очередь с самих рабочих, с их квалификации, с их удовлетворенности рабочим местом и их мотивацией. Так же результаты показывают, что на предприятии рекомендуется замена ряда инструментов на станках для обеспечения стабильности и надежности производства качественной продукции. Проблемой данного предприятия является то, что оно очень большое и довольно сложно контролировать абсолютно все процессы жизненного цикла продукции. Большое количество ошибок возникает на стадии планирования и конструирования. Поэтому мною было предложено использование FMEA-методологии, которая позволяет анализировать формы и последствия отказов.

Метод FMEA - это систематизированная совокупность мероприятий, главная задача которых - установить места возможных дефектов продукции или процесса, определить воздействия, которые позволят исправить или снизить вероятность их появления, и документальное подтверждение всех этих воздействий. Методология FMEA позволит предприятию предупредить возникновение ошибок, увеличить надежность продукции и удовлетворить покупателей. Эта методология предназначена для "внедрения " качества в продукцию, благодаря этому она должна использоваться как можно раньше, по меньшей мере, до старта производства. Наряду с этим ее использование, возможно, станет полезным и для произведенной продукции и действующего процесса.- это действенный инструмент увеличения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, которые связанны с организацией труда, процессами и производством, также он позволяет находить ошибки в раюоте и самих изделий при новых разработках.

Также у предприятия могут в дальнейшем возникнуть проблемы с обеспечением качества продукции из-за увеличения процента брака изготавливаемых комплектующих изделий в связи с тем, что инструменты на оборудовании в организации достаточно изношены и некоторые подразделения наждаются в обновлении.

Помимо всех этих методов повышения качества после проведения системного анализа было выявлено, что у предприятия могут в дальнейшем возникнуть проблемы с обеспечением качества продукции из-за увеличения процента брака изготавливаемых комплектующих изделий в связи с тем, что инструменты на оборудовании в организации достаточно изношены и некоторые подразделения наждаются в обновлении. На предприятии также необходимо произвести замену и самих станков на новые, потому что они являются старыми (фрезерный станок 1970г на станок с програмным обеспечением) для обеспечения стабильности и надежности качества выпускаемой продукции. Также следует соблюдать технологическую дисциплину, проводить обучение персонала новым методам работы, качественно разрабатывать технологические процессы, методики проверки, инструкции для выполнения различных работ. Необходимо соблюдать правила при работе с полупроводниковыми изделиями (статистическим электричеством). В коллективе необходимо, чтобы был должный психологичекий климат: в цехе, на производственных участках, на предприятии. Также нужно осуществить гласное подведение итогов работы (кто лучше работает, кто хуже), для повышения мотивации и стимулирования работников к наилучшей работе и повышению качества выпускаемой продукции.

Список использованных источников

1       ISO 8402:1994. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь. Стандартинформ, 2012.

         ISO 9000. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению. Стандартинформ, 2012.

         ISO 9004. Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие указания. Стандартинформ, 2012.

         Азгальдов Г.Г. О концепции национальной политики России в области качества // Экономическая наука современной России. 2010. №25. С. 176-179.

         Алексеев В.А. FMEA: новое применение // Методы менеджмента качества. 2009. №30. - 32 c.

         Ахлибинский Б.В., Храменко Н.И. Теория качества в науке и практике / Методологический анализ. Л.:Изд-во Ленинград. ун-та, 2010. С 28-55.

         Белобрагин В. Надёжность и управление качеством. // Стандарты и качество. 2012. №10. С. 86-88.

         Васильев C.B. Использование интегральных критериев для повышения эффективности управления // Справочник экономиста. 2009. №9. С. 31-36.

         Герасимов Б.И., Сизикин А.Ю. Экономический анализ управления финансами для обеспечения качества продукции и услуг: Учебное пособие / Под науч. ред. д-ра экон. наук, проф. Б.И. Герасимова. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та. 2010. - 80 с.

         Герасимов Б.И., Спиридонов С.П., Смагин М.В. Экономические теории качества: генезис теории и практики системного подхода / Под науч. ред. д-ра экон. наук, проф. Б.И. Герасимова. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2001. - 23 с.