Дипломная (вкр): Система управления качеством продукции промышленных предприятий

Реинжиниринг - это методология улучшения способом базового переосмысления, решительной модификации или даже коренного перестроения процессов, которая нацеленна на достижение значительного усовершенствования критических показателей осуществления деятельности на предприятии, в частности:

рост добавленной ценности;

улучшение показателей качества процессов и / или продукции;

уменьшение затрат и увеличение прибыли;

уменьшение времени производственного цикла;

и, как результат, рост конкурентоспособности не только продукции, но и предприятия в целом.

В основе методологии "Шесть сигм" заложено понятие того, что имеется прямая зависимость между количеством дефектов продукции, повышением производственных затрат и степенью удовлетворения потребностей покупателей.

В концепции "Шесть сигм" главным показателем является число дефектов на единицу продукции, включающее все этапы ее производства. Смысл сигмы заключается в частоте возможного возникновения дефектов.

Один из методов усовершенствования системы менеджмента качества - применение информационных технологий. В настоящее время в рыночных условиях очень велики требования к обоснованности и стремительности принимаемых решений в сфере управления производственными и финансовыми процессами. Благодаря этому, на первый план выступает необходимость в использовании нынешних информационных технологий, которые включают программные системы управления коммерческой, административной и хозяйственной деятельностью организации. Состоятельность организации в подобных системах управления качеством, которые учитывают специфику отрасли, позволяет увеличить экономическую эффективность производства, содействует его рационализации, дает возможность быстро получать производственно-экономические данные для удачного планирования и управления производственными процессами.

Автоматизация процессов СМК организации дает возможность:

подробно проверять процесс взаимодействия предприятия с потребителем, начиная от полученного письма-заказа на выполнение работ до момента полной передачи проектной документации и окончания работ по договору;

предоставить плановое взаимодействие всех структурных подразделений предприятия (с контролированием сроков исполнения) при выполнении предпроектных и проектных работ;

обеспечения контролирования своевременности выпуска и комплектности всей отпускаемой рабочей и проектной документации, контроль потребностей, сроков и состава переписки с потребителем для получения исходных данных по проектным заданиям;

формирование результативного перераспределения работ между исполнителями при необходимости их замены (болезнь, производственная необходимость и т.п.);

снабждение всех уровней руководства необходимой информацией о процессе выполнения предпроектных и проектных работ;

организовать работу исполнителей, предоставить перечень осуществляемых работ, напомнить о протекающих и просроченных работах, контроль реализации.

Помимо всех этих методов повышения качества после анализа было выявлено, что на предприятии необходимо произвести замену инструментов на оборудовании, замену самих старых станков на новые (фрезерный станок 1970г на станок с программным обеспечением) для обеспечения стабильности и надежности качества выпускаемой продукции. Также следует соблюдать технологическую дисциплину, проводить обучение персонала новым методам работы, качественно разрабатывать технологические процессы, методики проверки, инструкции на выполнение разных работ. Необходимо соблюдать правила при работе с полупроводниковыми изделиями (статистическое электричество). В коллективе необходимо, чтобы был должный психологичекий климат: в цехе, на производственных участках, на предприятии. Также нужно осуществить гласное подведение итогов работы (кто лучше работает, кто хуже), для повышения мотивации и стимулирования работников.

.2 Совершенствование СМК ООО "Свобода" на основе анализа форм и последствий отказов (FMEA-методология)

Во всей истории развития мира говорится о непрерывном тяготении людей к улучшению всего, что вокруг них. Это стремление выражается и в системе качества. Главные модификации, естественно в сторону усовершенствования, испытали на себе международные стандарты ИСО серии 9000. Новая версия стандартов говорит об идее постоянного улучшения, одним из инструментов которого оказываются корректирующие и предупреждающие воздействия. Проведение последних подразумевается в рамках разбора возможных изъянов, поиск областей вероятных появлений отказов и принятие действий по избеганию их появления.

Подобного структуры системы менеджмента качества требует стандарт ГОСТ Р ИСО 9001. Как изображено на рисунке 3.8, который взят из работы Харрингтона [35] и показывающий плотность возможности появления ошибки в функции времени - стадий создания, чаще всего ошибки возникают на стадиях проектирования и подготовки производства.

Это может сказать о том, что процессы в этих фазах необходимо скрупулезно подвергать анализу для того, чтобы предварительно обнаружтть места вероятного появления отказов. Рациональное проведение такого анализа доказывается и с точки зрения экономики.

Рисунок 3.8 - Закон распределения ошибок [35, c. 15]

промышленный продукция качество управление

Преждевременное нахождение возможных ошибок и оплошностей освобождает от дорогого устранения дефектов. Необходимо предугадывать потенциальные ошибки и вовремя исправлять их, а не с опозданием решать вопросы устранения несоответствий, после того как они возникли. Тем выше экономия, чем заблаговременнее будут выявлены ошибки в ряде "планирование продукции, ее разработка, изготовление образца, установочная (пилотная) серия, серийное производство, эксплуатация потребителем".

Согласно с "Правилом десяти" приблизительное соотношение между затратами на устранение ошибок на показанных стадиях может быть представленно следующим образом (рис. 3.9):

Рисунок 3.9 - Соотношение расходов по устранению ошибок на разных этапах жизненного цикла продукции [5, c. 32]

Если, чтобы обнаружить и устранить ошибки на стадии проектирования необходимо расходов в размере, к примеру, Q рублей, то, чтобы убрать эти деффекты на этапе подготовки, необходимо 10Q, на этапе производства - 10Qх100Q=1000Q, на этапе контроля - 10Qx100Qx1000Q=1000000Q, а у покупателя - уже составит 10000000000Q. Но если бы этот дефект был обнаружен методом FMEA как потенциальный, на этапе маркетинга, то на его ликвидирование нужно было бы всего 0,1Q. Тем самым, если дефект возник на стадии планирования производства, а нашел его уже покупатель, то на его устранение понадобится 0,1QхQх10Qх100Qх1000Qх10000Q=1000000000Q. Если рассуждать подобным образом, то есть возможность выявить зависимость между расходами на устранение дефектов, местом, где они возникли и временем их выявления.

Один из способов предотвращения возникновения дефектов - применение FMEA (Failure Mode and Effects Analysis - анализ характера и последствий отказов) - методологии.

Метод FMEA возник в США в середине шестидесятых годов и был применен впервые при разработке проекта космического корабля "Аполлон", а в дальнейшем в медицине и ядерной технике. В 80-е годы метод, который называется FMEA, приобрел дальнейшее развитие и также был использован в промышленном производстве США, а потом в Европе и Японии. В некоторых отраслях промышленного производства методология стала фундаментов обеспечения качества.

Метод FMEA - это систематизированная совокупность мероприятий, главная задача которых - установить места возможных дефектов продукции или процесса, определить воздействия, которые позволят исправить или снизить вероятность их появления, и документальное подтверждение всех этих воздействий.

Методология FMEA позволит предприятию предупредить возникновение ошибок, увеличить надежность продукции и удовлетворить покупателей. Эта методология предназначена для "внедрения " качества в продукцию, благодаря этому она должна использоваться как можно раньше, по меньшей мере, до старта производства. Наряду с этим ее использование возможно станет полезным и для произведенной продукции и действующего процесса.

Подобный метод FMEA опичывается в ГОСТ Р 51814.2 - 2001 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, который ориентирован главным образом на промышленность.- это действенный инструмент увеличения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, которые связанны с организацией труда, процессами и производством, позволяющий находить ошибки способа и самих изделий при новых разработках.- это общепринятый и самостоятельный инструмент, подготавливающий основу для дальнейшего использования аналитических и статистических методологий.

Строение FMEA включает знакомые элементы методов структурирования, анализа и оценки совместно со списком воздействий и непременными контрольными нормами.

При применении метода FMEA от человека необходимо систематическое документирование собственных рассуждений и идей. Благодаря этому возможно заблаговременно оценить риск от возникновения ошибок и уменьшить или вообще без расходов устраненить последствия отказов. Следовательно, при последовательном использовании методологии FMEA возможно с самого начала выявлять вероятные дефекты и избегать их возникновения в продукции.

Можно выделить следующие особенности анализируемого метода:

. Прогнозирование несоответствий (ошибок) и превентивность при обеспечении качества.

. Регулярные воздействия, которые осуществляются по формализованному и апробированному многими организациями методу с использованием стандартных формуляров, которые будут рассматриваться дальше. Все это говорит нам, с одной стороны, о возможности выявления и изображения логического ряда и взаимосвязей возможных дефектов, и благодаря количественным критериям оценивания соответственного риска организации, а, с другой стороны, о накоплении соответствующего опыт для дальнейших разработок и усовершенствований.

. Коллективный подход. FMEA обыкновенно осуществляет рабочая группа, которая составленна из экспертов различных служб и отделов с целью:

использовать больший объема знаний и опыта. Опыт работы обладает существенным значением для результативного применения методологии FMEA при оценивании качества разработок;

одновременного, а не последовательного принятия решения;

мотивации качественного труда.

. Функциональное рассмотрение, т.е. методология обладает целенаправленным значеним для разбора функций систем, конструкций и процессов, которые контролируют осуществление установленных задач (в соответствии с техзаданием, чертежом или рабочим планом).

. Критический анализ для обнаружения, если возможно, то всех вероятных ошибок, слабых мест или рисков. Анализ помогает обозначить способы уменьшения риска и оценки.

. Творческий подход при воплощении способа на всех ступенях анализа.

Обнаружение дефектов, оснований их возникновения, оценивание следствий и произведение иных работ обязывывает иметь аналитическое, творческое мышление. Подобное мышление, которое поддерживается использованием разных методологий коллективной работы, обязывает и при отыскивании идей и способов снижения риска.

. Детализация. Метод анализирует риск использования отдельных структурных элементов объектов и сопостовляет их с заданными функциями. Рассмотрение предоставляет картину ошибок системы в целом на основании исследования дефектов некоторых компонентов. Комбинация ошибок не анализируется.

. Методология FMEA оказывается формализованным аналитическим способом сгруппированного и абсолютного установления и устранения вероятных отказов при планировании и конструировании на производстве.

. Главным преимуществом метода является том, что у него есть возможность применения на ранних, самых значительных этапах планирования и создания продукции и процессов.

Анализ характера и последствий ошибок делается с применением приоритетного коэффициента риска [32, c. 73]:

Кр = КпКнКо, (21)

где Кп - коэффициент, который учитывает значение следствий ошибок (степень тяжести результатов выяаления причин отказов) для покупателя (таблица 3.6). Потребителем конструкции все время оказывается конечный покупатель (потребитель). При разборе процесса полагают, что потребитель тот, кто получает плоды предшествующей стадии (и, в конце концов, конечный потребитель).

Кн - коэффициент, который содержит в себе вероятность Рн, с которой ошибка или ее причина не имеют возможности быть найденными до проявления последствий непосредственно у потребителя (таблица 3.7). Необходимо отметить, что вероятность пропуска (необнаружения) причины численно равна среднему выходному уровню дефектности.

Ко - коэффициент, который учитывает вероятность Ро отказа. Обыкновенно Ро=1-Р6, где Рб - вероятность отсутствия ошибок (таблица 3.8 или рисунок 3.10, если вероятность ошибок выражается в ррm). При нахождении Ро отталкиваются от того, что дефект не будет обнаружен до тех пор, пока покупатель не начнет пользоваться продукцией.

Таблица 3.6 - Коэффициент Кп, учитывающий значение последствий отказов для заказчика (внутреннего/внешнего) [32, c. 74]

Коэффициент Кр дает возможность показать, какие допустимые ошибки (и их причины) оказываются в большей степени важными (относительный приоритет отдельных отказов/причин), а, таким образом, по каким из них необходимо совершать предупреждающие воздействия в первую очередь. Разбор ситуаций совершается с применением коэффициентов, которые принимают во внимание все три указанных важнейшых фактора влияния на качество продукции. Каждый из этих трех коэффициентов может обладать числовым значением на рубеже от 1 до 10, вследствие этого коэффициент риска Кр колебается от 1 до 1000. Необходимо обратить внимание на устранение тех причин, которые можно охарактеризовать наибольшим значением коэффициента риска. Обыкновенно полагают опасными причины при Кр > Крп=100 (150), (где Крп - принятое на предприятии предельное значение Кр).