Дипломная (вкр): Проект участка механического цеха с разработкой технологического процесса изготовления детали типа «Ролик»

         План участка вычерчиваем в масштабе 1:100. На плане участка указываем станки, верстаки и др. оборудование, место мастера, колонны, противопожарные устройства, схему сбора стружки.

3.7  Выбор межцехового и межоперационного транспорта

Машиностроительное производство связано с перемещением больших объемов материалов, п /фабрикатов, оснастки, отходов производства и др.

Функциями транспортного хозяйства является:

1) обеспечение перевозок по внутризаводскому;

2) внешнему кооперированию;

3) снабжение предприятий сырьем, материалами;

4) сбыт готовой продукции.

Структура транспортного хозяйства зависит от объема внутризаводских и внешних перевозок, уровня кооперирования с транспортными организациями, производственной структуры предприятия, типа производства, габаритов и массы продукции.

Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок, их массы и габаритов. При этом транспорт должен экономично и рационально обслуживать технологический процесс.

Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, материалов и других узлов со склада на требуемый производственный участок и на склад с участков,

Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков на предприятии и его отдельных цехов и т.д.

Передача заготовок из пролета в пролет и с одного станка на другой может быть выполнена ручными тележками, перемещение груза внутри цеха осуществляется при помощи электрокары.

3.8  Организация инструментального хозяйства

Для хранения и снабжения рабочих мест инструментом и оснасткой служит инструментально- раздаточная кладовая (ИРК).

На плане участка ИРК располагаем с учетом равно удаленности от рабочихмест. Наилучшее расположение рядом с заточным отделением и группой ремонта оснастки.

В цехе может быть одна или несколько ИРК. Количество станков,

обслуживаемых одной  кладовой, колеблется от 50 до 200. расположение ИРК в цехе выбирается сучетом минимальных расстояний рабочих мест. Наилучше расположение посередине продольной стены, рядом с заточным отделением или группой ремонта оснастки.

ИРК оборудуется многоячеечными сборно-разборными и поворотными

стеллажами и краном - штабелером. Выдача инструмента осуществляется через окно.

В целях минимальной затраты времени на получение и выдачу оснасткипомещение ИРК рекомендуется делать в виде вытянутого прямоугольника с большим количеством раздаточных окон. При этом стеллажи устанавливаются перпендикулярно длинной стороне стены и время на отыскание инструмента сокращается.

3.9  Система уборки стружки

Проблема удаления стружки состоит из трех частей:

1) измельчение стружки в процессе её образования:

 а) дискретное резание;

  б) использование режущего инструмента со специальной геометрией

рабочей части;

  в) стружколомы.

2) задача транспортировки стружки:

а) уборка стружки из зоны резанья (встроенные в станок

транспортеры, которые перемещают стружку; если обычный станок – то сыпется в поддон, и в ручную перегружают);

 б) уборка и транспортировка стружки от группы станков: тележки 2х и 4х колесные, транспортеры, конвейеры и т.д.;

3) задача переработки стружки: отделение по переработке стружки уста

навливается на несколько цехов; оборудование: вертикальная дробилка, маятниковая стружкодробилка, прямоточная центрифуга,брикетировочные прессы.

                                                          1

 5                          2

                                                                3                         4

1 –  отделение переработки стружки;

2 – магистральный транспортёр;

3 – групповые (собирающие транспортеры);

4 – приемные окна (люки);

5 – привод.

Рисунок 3.3Общая схема уборки стружки.

         Для перемещения стружки применяем скребковый транспортер, который обслуживает группы станков. В групповой транспортер стружка попадает через люк, в который ее сбрасывает уборщик стружки. Далее стружка попадает на магистральный транспортер, обслуживающий цех в целом. С магистрального транспортера поступает в отделение по переработке стружки.

Отделение по переработке устанавливается на несколько цехов. Здесь выполняется дополнительное дробление, очистка стружки от грязи, от СОТС, после очистки брикетируется стружка. Там устанавливается следующее оборудование: вертикальная дробилка, маятниковая стружкодробилка, используются прямоточные центрифуги. Для холодного брикетирования стружки используют брикетировочные прессы.

Отделение переработки стружки располагается у наружной стены цеха с расчетом вывоза брикетов непосредственно межцеховым или даже внешним транспортом. Лучше всего заглублять отделение ниже уровня пола с тем, чтобы избежать подъема стружки для загрузки в оборудование. В этом случае стружка из бункеров или с транспортеров загружается непосредственно в дробилку, центрифугу и т.д. Цеховое отделение переработки стружки устраивается только в крупных цехах с большим образованием стружки. Чаще всего устраивается заводской пункт переработки.

3.10  Система доставки СОТС

Смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС) применяются для охлаждения, смазки, удаления абразивных частиц и мелкой стружки при резании и оказывают соответственно смазывающее, охлаждающее, смывающее и антикоррозионное действия.

В качестве СОТС применяются водные растворы электролитов (вода+ингибитор коррозии), поверхностно-активных веществ; эмульсии (вода+поверхностно-активные вещества+эмульгаторы+масло+ингибитор коррозии); активированные эмульсии; масляные жидкости (минеральные масла, керосин, растительные масла и т.д.). Все СОТС могут применяться многократно с регенерацией их.

Существует 4 системы подачи СОТС к станкам:

1) централизованно-циркуляционная, при которой СОТС подаются не-посредственно на станки и возвращаются для регенерации по трубам или стокам;

2) централизованно-групповая, когда СОТС подаются по трубам к группам станков с раздачей через групповые краны без возврата по трубам, возврат осуществляется в ручную, сливается в отдельные емкости и отправляется на транспорте на регенераторы;

3) централизованная, при которой СОТС развозятся по станкам на спе-циально приспособленном транспорте (например, на электрокаре с раздаточными бачками);

4) децентрализованная, при которой раздача и возврат СОТС производятся вручную. На планировке обозначается общий кран раздачи СОТС.

Для доставки СОТС к станкам используем централизованно-групповую

схему, особенностью которой является то, что СОТС раздается по трубам к группам станков с раздачей через групповые краны без возврата по трубам. Отработанная СОТС сливается в емкости и на тележках транспортируется в отделение по приготовлению и регенерации смазочно-охлаждающих жидкостей.

Отделение СОТС предназначено для приготовления СОТС, раздачи

их по станкам и регенерации. Регенерация СОТС заключается в следующих операциях: для эмульсий - удаление щелочных и кислых мыл, абразива, стружки и верхнего слоя масла путем отстоя, фильтрации, отвода масла и добавление свежего эмульсора; для масел - отстой и фильтрование; для сульфофрезола - отстой, фильтрование, магнитная очистка, нейтрализация. Соответственно оборудование СОТС состоит из емкостей для хранения и раздачи; фильтров, отстойников; установок для приготовления эмульсии и т.д.

Мощность отделения СОТС и потребность в оборудовании рассчитывается по расходу СОТС на 1 станок в год:

Таблица 3.11 Расход СОТС.

Требования по расположению отделения СОТС на планировке:

1) отделение СОТС обязательно располагается у наружной стены

производственного здания;

2) отделение СОТС обязательно выгораживается капитальным стенами;

3) отделение СОТС должно иметь свой выход за пределами здания.

5. Безопасность и экологичность проекта.

Основными носителями травмирующих и вредных факторов в производственной среде являются машины и другие технические устройства, химически и биологически активные предметы труда, источники энергии, нерегламентированные действия работающих, нарушение режимов и организации деятельности, а также отклонения от допустимых параметров микроклимата рабочей зоны.

Травмирующие вредные факторы подразделяются на физические, химические, биологические и психофизиологические. Физические факторы – движущиеся машины и механизмы, повышенные уровни шума и вибрации, электромагнитных и ионизирующих излучений, недостаточная освещенность, повышенный уровень статического электричества, повышенное значение напряжения в электроцепи и др.; химические – вещества и соединения различные по агрегатному состоянию и обладающие токсическим, раздражающим, канцерогенным и мутагенным воздействием на организм человека и влияющие на его репродуктивную функцию; психофизиологические – физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические (умственное перенапряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки).

Основными травмирующими факторами в машиностроении являются  (в %): оборудование (41,9), падающие предметы (27,7), падение персонала (11,7), заводской транспорт (10), нагретые поверхности (4,6),  электрический ток (1,6),  прочие (2).

Можно выделить следующие основные опасные и вредные факторы воздействия на человека на проектируемом участке:

- вибрации;

- акустические колебания (шум);

- воздействие электрического поля токов промышленной частоты;

- воздействие электрического тока;

- движущиеся машины, механизмы, материалы, изделия;

- плохая освещенность помещений.

Критериями допустимого воздействия вредных факторов на человека

являются сохранение его здоровья и высокой трудоспособности.

Нормирование содержания вредных веществ заключается в установлении для них ПДК, т.е. концентраций вредных веществ, которые при ежедневной работе в течение всего рабочего стажа не вызывают заболеваний или нарушений здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований, в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего или последующего поколений.

Нормы вибрации приведены в ГОСТ 12.1.012- «Вибрационная безопасность. Общие требования». Если уровень вибрации, создаваемый машиной, выше ПДУ более чем на 12 дБ, то применение машины запрещается. При превышении на 1-12 дБ в течение рабочей смены должно быть сделано 2 регламентируемых перерыва по 20 и 30 минут каждый.

Нормативы шума в производственных помещениях устанавливает ГОСТ 12.1.003- «Шум. Общие требования безопасности».

Допустимые уровни напряженности электрического поля токов промышленной частоты установлены ГОСТ 12.1.002- «Электрические поля промышленной частоты. Допустимые уровни напряженности и требованияк проведению контроля на рабочих местах». ПДУ ЭП частотой 50 Гц для персонала, обслуживающего ЭУ, дается в зависимости от времени пребывания его в зоне. Допустимое время пребывания реализуют или одноразово, или дробно в течение рабочего дня. Воздействие на организм человека электротока, его нормирование зависят от вида поражения, факторов среды и т.д.

Естественное и искусственное освещение в помещениях регламентируется нормами СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение» в зависимости от характера зрительной работы, системы и вида освещения, фона, контраста объекта с фоном.

5.1 Производственная вибрация

Вибрация относится к факторам, обладающим высокой биологической активностью. Выраженность ответных реакций обусловливается главным образом силой энергетического воздействия. Мощность колебательного процесса в зоне контакта и время этого контакта являются  главными параметрами, определяющими развитие вибрационных патологий, структура которых зависит от  частоты и амплитуды колебаний, продолжительности воздействия, места приложения и направление оси вибрационного воздействия.

Для уменьшения действия вибрации на работающих необходимо проводить ряд мероприятий. Операционно-технические: уменьшение вибрации в источнике образования (замена ручных операций автоматическими, создание новых конструкций инструмента и машин), изоляция источника вибрации посредством виброизоляции и вибропоглощения. Планово-предупредительный ремонт и контроль вибрационных параметров: ручные машины должны не реже, чем один раз в шесть месяцев проверятся на соответствие требуемых вибрационным параметрам. Гигиенические и лечебно-профилактические: общее время контакта работающего с вибрирующими машинами, вибрация которых соответствует санитарным нормам, на протяжении смены не должна превышать 2/3 длительности дня.

В качестве виброизоляторов используют упругие материалы и прежде всего металлические пружины, резину, пробку, войлок. Выбор того или иного материала определяется величиной требуемого статического прогиба и условиями, в которых виброизолятор будет работать.