Дипломная (вкр): Проект участка механического цеха с разработкой технологического процесса изготовления детали типа «Ролик»

         Расчет численности работающих в цехе ведется раздельно по категориям.

 3.3.1  Расчет численности основных производственных рабочих

Число основных производственных рабочих (ОПР) находим по формуле:[12]

Р_опр = (F_д *m *S * η_з.) / (F_дp *S_Р.*К_СР*К₁)              (3.14)

где F_др - действительный годовой фонд времени рабочего, по:

F_дp=F_н• K_p           (3.15)

Где Fн-номинальный годовой фонд времени

Кр=0,84…0,9, коэффициент потери рабочего времени по уважительным причинам

F_др=1971*0.87=1714.77

F_д-действительный годовой фонд времени

m-колличество смен в сутки

S-принятое колличество станков

η_з-коэффициент загрузки

S_p-коэффициент многостаночного обслуживания

К_ср-средний процент выполнения норм

К₁-коэффициент прогрессивности, зависящий от К_ср

Определяем необходимое количество станочников:

токарей:

Р_16К20Ф3 = (1886,65 *2*11*0,98) / (1714,77*1*1*1) = 22 человек.

операторов:

Р_{Sterlitamak 400V} = (1886,65 *2*16*0,98) / (1714,77*1*1*1) = 32человек.

Количество слесарей составляет 3-8% от общего числа станочников

Р _{слесарей}=0,03*50=2

Результаты расчетов сводим в таблицу 3.6

Таблица 3.6 Основные производственные рабочие

3.3.2  Расчет численности вспомогательных рабочих

         Расчет количества вспомогательных рабочих (ВР) выполняется в процентном отношении от числа производственных рабочих. Для серийного производства число ВР составляет 18…25 % от ОПР .[12]

Тогда численность вспомогательных рабочих находим из зависимости

Р_всп.= 0,25• Р_опр,                          (3.16)

Р_всп.= 0,25• 56= 16 человек.

Распределение вспомогательных рабочих по профессиям производим согласно нормативам, численность вспомогательных рабочих сведена в таблицу 3.7.

         Таблица 3.7 Вспомогательные рабочие

3.3.3 Расчет численности ИТР, СКП, МОП

Данные категории работающих обслуживают как основное, так и вспомогательное производство цеха, поэтому численность их определяется в процентном отношении от суммарной численности производственных и вспомогательных рабочих.

Количество ИТР составляет 7%…10%:[12]

Ритр = 0,09(Р_опр + Р_вр);                                                                    (3.17)

Ритр = 0,09(56 + 16) = 8;

Таблица 3.8. Инженерно-технические работники

Количество СКП для серийного производства составляет 2…4% от общего числа основных производственных и вспомогательных рабочих [12]

Численность СКП применяем

Р_скп = 0,02 (Р_опр +Р_вр)             (3.18)

          Р_скп = 0,02 (56 +16) = 2 человека

Количество МОП для серийного производства составляет 1…2 % от общего числа ОПР и ВР.[12]

Численность МОП:

Р_моп = 0,02 (Р_опр + Р_вр);           (3.19)

         Р_моп = 0,02 (56+16) = 2 человека

Общая численность работающих составляет:

Р_общ = Р_опр + Р_вр + Р_итр + Р_скп + Р_моп          (3.20)

         Робщ = 56+16+7+2+2 = 83 человек.

3.4 Расчет площади участка

Площадь цеха по своему назначению делят на производственную,

вспомогательную, санитарно-бытовую и административно-конторскую.

В состав производственных площадей участков изготовления деталей входят:

-площади, занятые металлорежущими станками, прессами,термическим и моечным оборудованием, автоматическими и поточнымимеханизированными линиями, гибкими производственными системами идругим технологическим оборудованием с учетом пультов управления,

электрощкафов, систем подачи и очистки смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и др;

-площади, используемые для размещения разметочных плит, верстаков и рабочих столов разметчиков, инструментальных шкафов (тумбочек, столиков), этажерок для хранения материалов, заготовок;

-площади, необходимые для технического обслуживания

оборудования в период его эксплуатации и ремонта;

-площади для контроля и временного хранения межоперационных

заделов заготовок и деталей;

-площади, занятые межоперационными транспортными и грузовыми

ншемными устройствами;

-площади проходов и проездов.

К вспомогательным площадям механических, сборочных, МСЦ, ИЦ и

РМЦ относятся площади станочного и слесарного отделений ремонтной

базы, мастерской энергетика, кладовой запасных частей, инструментально-

раздаточных кладовых, отделения приготовления и раздачи СОЖ, складов

материалов и заготовок, межоперационных складов, промежуточных складов

готовых деталей, узлов, покупных изделий (приборов, нормалей и пр.),

контрольных отделений, отделений сбора и переработки стружки,

помещений под энергетические и санитарно-технические установки и др.

Производственная площадь цеха определяется двумя способами: по

принятой планировке и по удельным нормам.[13] В даннойдипломнойработе

производственную площадь определяем по принятой планировке.

Величина удельной площади зависит от габарита станка и принимается

по таблице 3.9

Таблица 3.9Удельная площадь станков

Расчет производственной площади участка сводим в таблицу 3.10

таблица 3.10.-расчет площадей для участка

3.5  Выбор типа производственного здания

При выборе типа производственного здания руководствуемся принципами типизации и унификации. В основе этих принципов лежит модульная система, модуль равный 100 мм.

В данной работе для размещения участка и цеха в целом используется одноэтажный промышленный корпус. Универсальное типовое блочное здание крановой  конструкции  с  фонарным  перекрытием относится ко второму классу со сроком службы 50 … 100 лет; по огнестойкости третей степени – все элементы здания выполняются из трудно сгораемых материалов.

Основные характеристики применяемого промышленного здания:

1) сетка колонн 24м x6м, такая сетка колонн обеспечивает гибкость перепланировки, позволяет использовать более эффективно производствен-ные площади;

2) высота здания 8 м;

3) размер производственного здания определяется унифицированными технологическими секциями-пролетами: 72 м х 72 м;

4) фундамент сплошной, полы выложены бетонными плитами;

5) колонны железобетонные, для крановых конструкций сечение колонн прямоугольное 400 х 600 мм;

6) толщина стен из железобетона 500 мм крупнопанельной конструкции;

7) для разделения внутренних объемов здания применяются перегородки из стекла;

8) окна здания одинарные с металлическими переплетами, принятая ширина окон – 4 м;

9) лестницы, применяемые в здании, делятся на основные, пожарные;

10) в здании применяется распашной тип ворот размерами 2 х 2 м.

Планировка должна обеспечить:

1) высокую эффективность использования производственных площадей;

2) наилучшее использование оборудования;

3) сокращения производственного цикла во времени;

4) гибкость производства;

5) противопожарные требования, нормы техники безопасности, санитарной гигиены и технической эстетики;

6) удобство работы на оборудовании, удобство обслуживания оборудования (подвоз тяжелой оснастки, доставка СОТС, уборка стружки);

7) поток перемещаемых грузов (заготовок) без возвратных и встречных перемещений.

С учетом выше перечисленных факторов разрабатываем план участка.

Оборудование располагаем по ходу технологического процесса, что сокращает длительность производственного цикла, создает экономию производственных площадей, уменьшает заделы.

При размещении оборудования обеспечиваем установленные нормами необходимые расстояния между станками (тыльными, боковыми); между станками и строительными элементами производственных зданий; от крайних положений подвижных элементов станка[13]. Величина рабочей зоны от размеров станка не зависит и равна 800 мм, место, занимаемое рабочим d 500  мм.

Станки расположены по двум схемам: У-образная, Z-образная.

Станки относительно транспортных устройств ставятся под углом.

Последовательность разработки технологической планировки:

1) сетка колонн 24м х 6м, колонны показываем в сечении 400 х 600 мм, в виде прямоугольного контура, сечение заштриховываем.

2) ворота и двери располагают по ходу направления людских потоков.

         На планировке показаны средства пожаротушения; в наиболее опасном месте должно быть их наибольшее количество (в местах обработки из магниевых сплавов). Емкости со специальным флюсом.

В начале технологической линии расположена загрузочная площадка для размещения заготовок. Также имеются площадки, на которых складируют детали для отправки в смежные цеха. Готовые детали складируют в конце поточной линии для отправки на сборку.

Проезды, расположенные вдоль правого и левого крыла, предназначены для отправки грузов на термообработку и в сборочные цеха.

         Ширину магистральных проездов, по которым осуществляется межцеховые перевозки принимаем равной 4 м /12/.

                                                                                      Н

                                                                                                    В

Z

D

                                         Рисунок 3.2Схема зоны рабочего места

         Расчет транспортной зоны:

         В = (а · Н) + в · (Z+D),                     (3.21)

         а – число рабочих зон;

         в – число направлений движений транспорта;

         Н – размер рабочей зоны, Н = 800 мм;

         Z – страховой зазор между рабочей зоной и зоной D, Z = 200 мм;

         D – зона работы транспортного средства, D=1400мм;

тогда  В=2·800+2·(200+1400)=4800,  принимаем В=4800 мм.