Дипломная (вкр): Проект участка механического цеха с разработкой технологического процесса изготовления детали типа «Ролик»

         Измерительные средства, применяемые для промежуточного контроля детали, используются как стандартные, так и специальные. Применение в процессе контроля специальных мерительных инструментов и  приспособлений способствует повышению производительности труда контролеров, созданию условий для улучшения качества продукции и снижению её себестоимости.

            В данном дипломном проекте сконструирован специальный мерительный инструмент калибр-соосник, предназначенный для контроля соосности отверстий ∅24H7.

3.3.1Точностной расчеткалибра-соосника

Числовыми характеристиками точности являются погрешность, рассеивание и допуск. Погрешностью называется отклонение параметра от его номинального значения. Рассеивание – это разность между наибольшим и наименьшим значениями действительного размера. Допуск – разность между предельными значениями заданного размера.

Согласно чертежа детали на контролируемый размер Ø24H7 заложен допуск соосности равный 0,05 мм

Проведем расчет на точность

Размер отверстия в детали   Ø24^+0,021: наибольший размер отверстия

d_{ОТВ max}   = 24,021 мм.

Размер оправки Ø 24^-0,007_-0,02: наименьший размер оправки

D_опр.min= 23,98 мм.

Найдем максимальный зазор между отверстием в детали и оправкой:

S_max = d_{ОТВ max} - d_опр.min                                                                (2.12)

         S_max = 24,021-23,98 = 0,041 мм.

Размер отверстия в оправкее   Ø12^+0,018: наибольший размер отверстия

d_{ОТВ max}   = 12,018 мм.

Размер вала оси Ø 12^-0,006_-0,017: наименьший размер вала

d_Вmin= 11,983 мм.

Найдем максимальный зазор между отверстием в калибре и валом оси:

S_max = d_{ОТВ max} - d_Вmin                                                                (2.13)

         S_max = 12,018 – 11,983 = 0,035 мм.

Определим суммарную погрешность:

3.ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Проектирование механических и механосборочных участков ведем на основании приведенной программы. Приведенную программу рассчитывают при большом разнообразии изготовляемой продукции или отсутствии точнойпрограммы, когда  имеются полные данные только по изделиям- представителям. Для приведения программы участков к меньшей номенклатуре все изделия делят на группы по конструктивному и технологическому подобию. Для каждой группы выбирают изделие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. К изделию-представителю предъявляют следующие основные требования:

-число изделий-представителей должно быть преобладающим в годовой программе;

-общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную часть от общей годовой трудоемкости, данной группы;

-остальные изделия в группе должны быть сходны с изделием-представителем по конструктивным признакам, габаритам и мacce.

Согласно заданию:             М_год=100000 н/ч

N_вып=М*60/Т_∑               (3.1)

Где М-производственная мощность, н/ч

Т_∑-трудоёмкость по детали-представителю,н/ч

Т_∑=∑Т_шт              (3.2)

Где Т_шт-штучное время каждой 1-ои операции

Т=67,41 мин.

N_вып=100000*60/67,41=89007шт.

Расчет приведенной программы N_пр заключается в условном приравнивании

каждого изделия группы к выбранному представителю и определению их

количества с учетом коэффициента приведения К:

N_пр=N_зад^хК_пр                              (3.3)

Где N_зад - заданная программа приводимого изделия;

К_пр -общий коэффициент приведения, определяемый по формуле:

К_пр=К₁ *К₂*К₃…К_n                (3.4)

Где К₁ ,К₂,К₃- коэффициенты приведения соответственно по массе, серийности, сложности;

К_П - коэффициент любого параметра, учитывающий особенности изготовления или сборки рассматриваемых изделий [12]

К₁=           (3.5)

К₂=              (3.6)

К₃=             (3.7)

где Q, В, Q_X, В_Х - соответственно масса (кг), H программа выпуска (шт.), изделий-представителей и приводимых изделий;

n - показатели степени: n= 0, 15 - для объектов легкого и среднего машиностроения;

Н_Х - число оригинальных Деталей в приводимом изделии;

Н - число оригинальных Деталей в изделии-представителе. Расчет приведенной программы сводим в таблицу 3.1

таблица3.1

программу запуска Nзan. определяем по формуле: [12]

         Nзaп. =Nвып. +α^.Nвып. + β ^.Nвып.,(3.8)

где α - коэффициент запасных частей; α = 0,03;

β - коэффициент производственных потерь; β = 0,02.

Nзaп. =600+0.03*600+0.02*600=630

Годовую трудоемкость изготовления деталей находим из уравнения:[12]

Тгод=Nзап ^.t,(3.9)

где t - трудоемкость изготовления детали.

3.1 номенклатура выпускаемых изделий.

Таблица 3.2 Номенклатура выпускаемых изделий

Расчет веса годовой программы запуска деталей сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3 Вес годовой программы запуска деталей

3.2  0пределение потребного количества оборудования

Расчет количества единиц основного оборудования зависит в основном

от типа производства, и осуществляется двумя основными методами: по

технологическому процессу и по технико-экономическим показателям.

Расчет по технологическому процессу производят при детальном

проектировании цехов серийного и массового производства.

Определяем суммарное число (в часах), потребное для обработки

годовой программы по формуле:[12]

           (3.10)

где N - годовая программа

t_K - штучно - калькуляционное время обработки одной детали

 Результаты расчетов сведены в таблицу 3.4

Таблица 3.4 Структура видов работ на участке

Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования по

формуле:[12]

F_д=F_H*K              (3.11)

Где F_H- номинальный фонд работы оборудования;

К = 0.97, коэффициент ремонта оборудования (2 смены)

F_H=1945 ч.

F_д=1945*0,97=1886,65 ч.

Определяем потребное количество оборудования по формуле:[12]

С=                 (3.12)

Где m-число смен работы

С16К20Ф3=41319,7/1886,65*2=10,9

СSterlitamak 400V=52720,82/1886,65*2=15,2

С _{верстак}=1198,36/1886,65*2=0,31

С _{стол контрольный}=3746,45/1886,65/2=0,99

Определяем коэффициент загрузки оборудования, показывающий занятость оборудования при выполнении работ по формуле:[12]

              (3.13)

Ƞ_з(16К20Ф3)=10,9/11=0,98

Ƞ_з(Sterlitamak 400V)=15,2/16=0,98

Ƞ_з(верстак)=0,31/1=0,31

Ƞ_з(стол контрольный)=0,99/1=0,99

Результаты расчтов сведем в таблицу 3.5

Таблица 3.5

Рисунок  3.1 график среднего коэффициента загрузки оборудования.

3.3  Расчет необходимого количества участников производства

Все работающие в механическом, как и в любом другом, цехе завода

делятся на следующие категории:

1) основные производственные рабочие (ОПР);

2) вспомогательные рабочие (ВР);

3) инженерно - технические работники (ИТР);

4) младший обслуживающий персонал (МОП).

К производственным рабочим относятся рабочие, непосредственно

выполняющие операции по изготовлению основной продукции цеха.

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, занятые обслуживанием производственного процесса. Это контролеры, наладчики, ремонтники, инструментальщики и другие.

         К ИТР относятся работники, связанные с техническим руководством производственным процессом, или занимающие должности, требующие квалификации инженера или техника.