После ополаскивания оборудование моют раствором моющих средств при температуре 50-70°С с применением щеток и ершей для полного удаления остатков молока и молочных продуктов, загрязнений. На греющих поверхностях теплообменных аппаратов (пастеризаторов, вакуум-аппаратов, стерилизаторов и др.) осаждаются остатки молока и молочных продуктов («пригар»), имеющие сложную белково-жировую структуру, сцементированную минеральными солями молока («молочный камень»), различные посторонние вещества. От всего этого необходимо освободиться при мойке. Затем аппарат ополаскивают горячей водой 60-70°С до полного удаления остатков молочных продуктов и моющего раствора. После чего проводят дезинфекцию в зависимости от вида оборудования и характера загрязнений: острым паром, горячей водой, раствором химических веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температурах, оптимальных для каждого реактива.
Дезинфекция инактивирует бактерии, оставшиеся после мойки. После дезинфекции хлористыми препаратами оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора.
Безразборную мойку осуществляют путем принудительной циркуляции моющих растворов и последующего ополаскивания водой.
Несмотря на преимущества безразборной мойки, периодически необходимо мыть и чистить вручную такое оборудование, как клапаны, насосы, трубопроводы, пластинчатые теплообменники.
Применяемые моющие растворы должны удалять молочный белок и нерастворимые кальциевые соли, эмульгировать остатки жира и вместе с тем не обладать токсичным действием и не вызывать коррозию оборудования. Для эффективной мойки различного оборудования применяют моющие смеси из двух и более соединений. Выбор моющих средств, концентрация, температура, продолжительность контакта и способ использования моющего раствора обусловлены характером и степенью загрязнения, технологией мойки и видом оборудования. Так, например, загрязнения от холодных молока и молочных продуктов легко смываются горячими (60-65°С) щелочными растворами, так как они преимущественно состоят из жира и нативного белка, и сила сцепления их с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения в теплообменных аппаратах (молочный камень) разрушаются и удаляются горячими растворами едких щелочей и растворов кислот. Под воздействием едких щелочей происходит набухание - пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира, а растворы кислот удаляют набухший белок и минеральные соли. Сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.
В качестве моющих средств используют кальцинированную соду, каустическую соду, азотную и сульфаминовую кислоты, технические моющие средства - «Синтрол», «Дезлюл», «Фарфорин». «Вимол» и др.
Рекомендуется использовать синтетические моющие средства. В их составе имеются умягчители воды (триполифосфат натрия), антикоррозианты (силикат натрия), щелочные компоненты, поверхностно-активные вещества, обладающие высокой моющей способностью. Это позволяет пользоваться водой с повышенной жесткостью и производить мойку оборудования, изготовленного из любого металла. При этом поверхностно-активные вещества способствуют переходу загрязнений с металлической поверхности в раствор.
Составление моющих смесей и мойку проводят согласно утвержденным техническим условиям. При автоматическом управлении процессом мойки концентрацию растворов технических моющих средств необходимо поддерживать в диапазоне 0,3-0,5%; каустической соды - 0,8; 1% - при обработке пастеризационных установок; при обработке вакуум-аппаратов - 1,5-2%; растворов кальцинированной соды - 1-1,5%. Концентрация синтетических моющих средств зависит от объекта мойки и указана в технических условиях.Рабочие растворы моющих средств готовят из концентрированных растворов или порошков с соблюдением правил безопасности, в резервуарах из нержавеющей стали или в емкостях моечных машин. Концентрированные кислоты и щелочи наливают в эмалированные или из нержавеющей стали ведра на 70% емкости и плотно закрывают крышками. Рабочие снабжаются защитными приспособлениями и выполняют правила безопасности.
Дезинфекция оборудования.
Дезинфекция оборудования является вторым этапом его санитарной обработки. От качества дезинфекции зависит микробиологическая чистота оборудования. Дезинфекция эффективна, когда оборудование хорошо вымыто.
Для дезинфекции чаще всего используют раствор хлорной извести, ежедневно проверяя содержание активного хлора. Из сухой хлорной извести приготовляют 10% (маточный) раствор, его отстаивают 24 часа. Прозрачную жидкость сливают через марлю, определяют количество активного хлора и готовят рабочий раствор требуемой концентрации. Рабочий раствор готовят ежедневно, концентрированный - один раз в 2-5 суток. Маточный раствор хранят в сухом, темном, прохладном помещении в темной посуде с притертой пробкой. Более крепкие растворы хлорной извести опасны: вызывают коррозию оборудования.
Гипохлориты по дезинфицирующим свойствам аналогичны хлорной извести. При растворении гипохлорит не дает осадка, в этом его преимущество перед хлорной известью. Рабочие его растворы готовят перед использованием. Гипохлориты нельзя смешивать с кислотами, так как может произойти выделение ядовитых газов.
Хлорсодержащие препараты используются для дезинфекции с содержанием 100-200 мг активного хлора на 1 л раствора, но не менее 100 мг/л. Эти препараты обладают повышенной коррозийной активностью по отношению к алюминию и меди.
Луженые поверхности более стойки к коррозии и реагируют только при длительном контакте с растворами, содержащими хлор. Нержавеющая сталь их действию не подвергается. Опасность коррозии возрастает с повышением температуры и концентрации раствора. Рекомендуемая температура дезинфектантов 25-40°С. Кроме того, следует учитывать, что хлорсодержащие соединения разлагаются при повышенных температурах с выделением хлора и теряют свою активность. Но эти соединения частично теряют свою активность и при низких температурах, поэтому перед применением их следует проверять на содержание активного хлора. Чтобы уберечь металл оборудования от коррозии, дезинфекцию проводят непосредственно перед самым началом работы оборудования. При контакте поверхностей с раствором хлорной извести в течение 3-5 минут обеспечивается нужная степень дезинфекции.
Хлорамины менее чувствительны к воздействию света, тепла, органических веществ и в меньшей степени подвержены гидролизу и в присутствии влаги и щелочи. Они длительное время сохраняют свою бактерицидную активность, обеспечивая хорошее качество дезинфекции. Растворы хлорамина не вызывают коррозии металлов, безвредны для кожи рук.
Совмещение процессов мойки и дезинфекции значительно сокращает время санитарной обработки и улучшает ее качество. Такие моюще-дезинфицирующие средства, как «Дезмол», «Сульфохлорантин», препарат МД-1 и другие применяют совместно с дезинфекторами (хлорной известью, гипохлоритом натрия, хлорамином, трихлоризоциануровой кислотой и др.). Также в качестве дезинфицирующей добавки используют активный йод (йодонат, йодопирин), амфолитные мыла, четвертичные аммониевые соединения (катапин, катамин АБ и др.).
Используют следующие методы дезинфекции: циркуляцию (трубопроводы, насосы, охладители и др.); погружение (инвентарь, деревянная тара и др.); орошение (крупное оборудование - ванны, автоцистерны и др.); обтирание щеткой (мешалки, поверхность сырных ванн, формовочных аппаратов, молочных весов и др.).
Наиболее эффективна и надежна дезинфекция оборудования тепловой стерилизацией путем обработки его горячей водой и острым паром. Дезинфекцию горячей водой проводят при температуре от 90 до 95°С в течение 5-7 минут или при 85-90°С в течение 10-20 минут; острым паром - при давлении в пропариваемых трубопроводах и емкостях не более 0,7 атм (1 атм = 0,98*105 Па). При обработке оборудования паром полностью уничтожаются микроорганизмы, чем этот способ выгодно отличается от химических средств дезинфекции. В основном, паром обрабатываются закрытые емкости (цистерны, резервуары, фляги). Продолжительность пропаривания определяют по результатам микробиологических смывов и бактериальной чистоте молока. Пар, непосредственно контактирующий с молоком и молочными продуктами, необходимо фильтровать.
Проверка эффективности санитарной обработки оборудования.
Контроль качества санитарной обработки оборудования, трубопроводов, инвентаря осуществляют микробиологические лаборатории завода или санэпидстанция путем исследования смывов на наличие кишечной палочки не реже трех раз в месяц. Оборудование, к которому предъявляются особые требования (для приготовления заквасок, диетпродуктов, детских молочных продуктов), проверяют на общую бактериальную обсемененность.
Особо контролируется оборудование и тара, с которыми соприкасается готовая продукция. При повторном обнаружении кишечной палочки в смывах одного и того же оборудования администрация обязана приостановить работу цеха для проведения генеральной уборки, тщательной санитарной обработки оборудования в разобранном виде с соблюдением инструкции.
Правила мойки и дезинфекции оборудования на предприятиях молочной промышленности изложены в соответствующей инструкции.
Санитарная обработка некоторого технологического оборудования.
Санитарная обработка теплообменного оборудования.
Мойку пастеризаторов и стерилизаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже, чем через 6-8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки. Направление воды и моющих растворов такое же, как и движение молока при пастеризации. Особенность мойки аппаратуры для обработки молока при высокой температуре заключается в удалении моющими растворами кроме остатков молока еще молочного камня. который способствует сохранению термофильных бактерий и затрудняет теплопередачу при пастеризации. стерилизации и вакуумировании. Различают два вида молочного камня свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции альбумина и осаждеия фосфорно-кальциевых солей, а застарелый при воздействии на свежий камень щелочей и воды.
Для предотвращения образования свежего и застарелого молочного камня необходимо:
- избегать тепловой обработки молока повышенной кислотности;
- не допускать длительной работы теплообменного оборудования без промежуточной мойки
- по окончании процесса тепловой обработки или в случае вынужденного перерыва немедленно прекратить подачу пара и охладить внутренние стенки аппаратов, смыть остатки молока небольшим количеством воды и затем пустить холодную воду внутрь аппарата или в паровое пространство;
- не пропаривать внутренние стенки аппаратов до устранения следов камня или остатков пригара молока;
- тщательно очищать аппараты от свежего молочного камня;
- контролировать качество мойки и очистки аппаратов;
- не подвергать химической дезинфекции препаратами, содержащими активный хлор.
Мойку теплообменных аппаратов осуществляют в два основных этапа: сначала поверхность промывают одним из щелочных растворов, затем после ополаскивания водой от остатков щелочного раствора проводят мойку одним из кислотных растворов.
Санитарная обработка резервуаров.
Санитарная обработка резервуаров для хранения сырого и пастеризованного молока и молочных продуктов проводится после каждого опорожнения. Для этого необходимо:
· отсоединить резервуар от основной магистрали во избежание попадания воды и промывающих жидкостей в продукт;
· открыть люк, слить остатки продукта в бачок или флягу;
· разобрать краны на трубопроводе;
· промыть арматуру специальным ершом с помощью щелочного раствора при температуре 20-450С и затем ополоснуть теплой водой.
Санитарная обработка оборудования для производства масла
При санитарной обработке оборудования, соприкасающегося со сливками, необходимо первое ополаскивание от остатков жира проводить горячей водой (50-550С) в течение 10-15 мин до отсутствия остатков продукта.
Последовательность действий:
· промыть щелочным раствором при температуре 55-600С в течение 10-15 мин.;
· ополоснуть теплой водой до полного удаления щелочного раствора;
· провести дезинфекцию раствором дезинфектанта при температуре 20-400С в течение 5-7 мин;
· ополоснуть теплой водой до полного удаления дезинфектанта.
Санитарная обработка автоматов фасовки
Санитарная обработка осуществляется непосредственно после окончания процесса розлива продуктов. Съемные детали автоматов подвергают мойке и дезинфекции ручным способом. Несъемную часть моют и дезинфицируют механизированным способом: путем циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов в системе автомата или с помощью передвижного устройства.
4.9 Продуктовый расчет
При продуктовом расчете вначале определяют потребность в цельном молоке, предназначенном для выработки конкретного вида масла по формуле:
mм =
гдеmм - количество цельного молока (кг); mс - количество получаемого масла (кг); Жсл; Жо; Жмс; Жпх; Жм содержание жира в сливках, обрате, масле, пахте и в молоке, %; Жпх - жирность пахты, получаемой при выработке масла на маслоизготовителях периодического действия - 0,4%, непрерывного - 0,7%; П1 - норма потерь жира при выработке сливок в % от количества жира в отсепарированном молоке (0,38%); П2 - норма потерь жира при переработке сливок в масло в % от количества жира в них (0,46%).