Материал: 2380

3.Самый сложный вид организации и контроля производственного процесса.

4.Имеет место увеличение количества учетно-плановых единиц, что ведет к повышенной загрузке транспортных средств.

5.Целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости, что свойственно крупносерийному производству.

6.В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства применяется определенный метод организа-

ции производства.

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом при-

знаков, главными из которых являются:

взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования;

оборудования без определеннойбсвязи с последовательностью выполнения операций. Напр мер, на машиностроительных предприятиях

это группы токарныхСи, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;

­ на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

­ технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей, больших габаритов могут применяться станки с ЧПУ, «обрабатывающие центры» и т. п.;

­ детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на ра-

46

бочее место контролера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях (из механического цеха – в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и ре- монтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС – гибкие производственные системы и т. п.).

Разработка технологических процессов для каждого изделия и

ется довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам организации производственного процесса.

Для рациональной организации непоточного производства заказы на изготовление деталей и изделий следует комплектовать по времени их обработки и осуществлять запуск деталей в производство группами (при таком спосо е этот метод организации производства

мых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

Признаки поточного производства:

1) узкая специализация рабочих мест;

2) расположение рабочих мест по ходу технологического процесса (прямоточность);

3) ритмичная повторяемость операций;

4) высокая степень непрерывности производственного процесса;

5) параллельность осуществления операций технологического процесса.

Эффективность поточного производства:

– высокая производительность труда;

– минимальная длительность производственного цикла;

47

–высокая оборачиваемость оборотных средств;

–высокий уровень механизации и автоматизации труда;

–минимальная потребность в производственных площадях;

–простота систем планирования и учета производства. Виды поточных линий представлены в табл. 1.5.

основном тремя факторами:

1) характером осуществляемых процессов и операций;

2) номенклатурой, масштабом производстваи егоповторяемостью;

3) трудоемкостью выполняемых операций.

При проектировании поточной линии производят расчет ряда показателей ее работы. Исходным показателем является такт r поточной линии – интервал времени, через который периодически производится выпуск определенной продукции. В общем виде его ве-

где Ф − плановый фонд времени работы линии за расчетный период (смена, сутки, месяц, год) с учетом регламентированных перерывов, мин или ч; А − объем выпуска продукции за тот же период, шт.

48

Обратная такту величина называется темпом, т.е. количеством

продукции, которая сойдет с поточной линии за 1 ч ее работы: Т 60, r

или Т 1 , где r – время, выраженное в часах. r

Число рабочих мест nрм на i-й операции определяется отноше-

нием длительности операции ti к такту r:

Общая численность рабочих, занятых на поточной линии, равна количеству рабочих, занятых на каждой операции. Затем определяют

шаг конвейера l – расстояние между центрами двух смежных рабо- И

чих мест. Его величина зависит от габарита обрабатываемой (собираемой) продукции.

Важным показателем работы поточной линии является скорость движения конвейера V . Для непрерывно-поточной линии она определяется делением шага конвейера на такт, т. е. расстояние, рав-

ное шагу, конвейер проходит за время, равное такту.

зависит от уровня организации работы. Тесная взаимозависимость рабочих мест на поточной линии требует высокой технологической и трудовой дисциплины, четкой организации обслуживания и обеспечения рабочих мест.

Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля.

49

Различают четыре основных направления автоматизации:

1. Внедрение полуавтоматических и автоматических станков.

Наивысшим достижением этого направления являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изготавливают различные детали или выполняют определенные производственные операции. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3–4 раза.

2. Создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Типичным примером ком-

плексных систем машин являются автоматические линии. Автоматическая линия (АЛ) представляет собой объединение

в единое производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления.

Количество включенного в состав автоматической линии оборудования зависит от сложности обрабатываемых деталей: от 5–10 (для

Для оценки уровня непроизводительных затрат времени АЛ рассчитывается коэффициент ее использования:

50