Материал: Технологическое проектирование чугунолитейных цехов машиностроительных заводов. Печенкина Л.С

21

Рис. 1.3. Планировка комплексной автоматической линии типа НЛ453:

1 – трехпозиционный челночный формовочный автомат типа Кюнкель-Вагнер (АЛЛ В 725 [2, 3, 4]); 2 – кантовательполуформ; 3 – механизм срезания излишка смеси с наружной стороны полуформы; 4 – механизм фрезерования литниковой чаши и накалывания вентиляционных отверстий (только в верхней полуформе); 5 – перестановщик

полуформ и опок с высокого поперечного роликового конвейера на низкий продольный; 6 – механизм установки нижних полуформ на поддон; 7 – сборщик форм; 8 – укладчик грузов на формы в сборе; 9 – поворотный стол для передачи форм (с грузом) с низкого и «узкого» продольного роликового конвейера на такой же поперечный заливочный конвейер; 10 – съемщик грузов с з алитых форм; 11 – эстакада для передачи грузов от съемщика к укладчику грузов; 12 – тележка для передачи охлажденных (после заливки) форм с одной ветви роликового конвейера на другую; 13 – механизм съема охлажденных форм с поддона; 14 – меха-

низм очистки поддонов от загрязнений; 15 – пресс для выдавливания (снизу вверх) из собранных опок формовочной смеси, отливок с элементами ЛПС и со стержнями; 16 – виброгрохот для выбивки блока отливок из формовочной смеси; 17 – механизм очистки разъединенных опок; 18 – кантователь нижних опок ладом вниз; 19 – пульт управления линии выбивки IV; 20

–устройство для смены модельных комплектов; 21 – пульт управления линией формовки I и формовочным автоматом; 22

–пульт управления линией II простановки стержней и линией III транспортирования, сборки, заливки и охлаждения форм

Таблица 1.3 Технические характеристики линии НЛ453С и НЛ453С1

Технологический цикл изготовления отливок на линии включает следующие операции:

–последующая формовка верхних и нижних полуформ;

–кантовка обеих полуформ;

–срезание излишков смеси с контрладаполуформ;

–фрезерование литниковой чаши и накалывание венти-

ляционных отверстий в верхней полуформе;

23

–перестановка полуформ с высокого и «широкого» поперечного роликового конвейера на низкий и «узкий» продольный конвейер;

–установка нижнихполуформ на поддоны;

–простановка стержней в нижниеполуформы;

–сборка форм;

–нагружение форм грузами;

–заливка форм;

–снятие грузов с залитых форм;

–передача грузов с залитых форм на место нагружения форм перед заливкой;

–охлаждение залитых форм;

–снятие охлажденных форм с поддонов;

–очистка поддонов от загрязнений;

–подача поддонов к месту установки на них нижних

полуформ;

–выдавливание (снизу вверх) из опок (в сборе) кома формовочной смеси с отливками, элементами ЛПС и стержнями;

–проталкивание кома смеси с блоком отливок на виброгрохот;

–выбивка блока отливок из кома формовочной смеси;

–распаровка опок;

–очистка внутренней поверхности опок от остатков

смеси;

–кантовка нижних опок в положение ладом вниз;

–перестановка опок с низкого и «узкого» продольного

роликового конвейера на высокий и «широкий» поперечный конвейер;

– проталкивание верхних и нижних опок к формовочному автомату.

Единая песчано-глинистая смесь повышенной прочности уплотняется в формовочном автомате Кюнкель-Вагнер (АЛЛВ725) методом предварительного встряхивания с последующим одновременным встряхиванием и прессованием (с

24

помощью дифференциальной пассивной многоплунжерной головки).

Формовочный автомат, как указывалось ранее, челночного типа, трехпозиционный; изготавливает по очереди то верхнюю, то нижнюю полуформу. Встряхивающе-прессовые механизмы расположены на боковых позициях (левой и правой), работают с полной амортизацией ударов при встряхивании. На средней позиции, через которую сквозь автомат проходят опоки и полуформы длинной стороной вперед, выполняются операции: доначалауплотнения смеси в опоке-приемка очередной опоки (сначала верхней, затем нижней), обдувка и опрыскивание разделительным составом модельных плит с моделями одновременно с установкой опок на модельные плиты, установка наполнительной рамки на каждую опоку, засыпка неуплотненной формовочной смеси в опоку с наполнительной рамкой, срезание излишков смеси с наполнительной рамки; после уплотнения смеси (на боковых позициях) – извлечение модели из верхней и нижней полуформы, выталкивание готовой полуформы за пределы автомата.

Кантователь 2 полуформ сделан в виде плоской прямоугольной рамы из брусьев, имеющих с внутренней стороны по два горизонтальных ряда дисковых роликов. Рама снаружи шарнирно прикреплена к левой и правой стойкам так, что может поворачиваться на 180 ° вокруг оси симметрии, перпендикулярной направлению движения полуформ.

После выталкивания из формовочного автомата полуформа поступает в кантователь. Так как опока имеет боковые выступы с наружной стороны стенок, то этими выступами она заходит между верхним и нижним рядом роликов кантователя и зажимается слева и справа выдвижными коническими фиксаторами. Для фиксации в опоке предусмотрены глухие конические отверстия. После зажатия полуформы срабатывает гидроцилиндр поворота, и рама вместе с полуформой кантуется на 180 °. Полуформа принимает положение ладом вверх, и после освобождения от фиксаторов выталкивается за пределы канто-

25