Материал: Технологическое проектирование чугунолитейных цехов машиностроительных заводов. Печенкина Л.С
Продолжение табл. 1.1
1 |
2 |
|
3 |
|
4 |
Расход сжатого воздуха, |
75 |
|
150 |
|
225 |
|
|
|
|
|
|
Установленная мощность, |
40,9 |
|
81,8 |
|
122,0 |
кВт |
|
|
|
|
|
Габаритные размеры линии, |
|
|
|
|
|
мм: |
|
|
|
|
|
длина |
36 200 |
|
72 000 |
|
90 000 |
ширина высота |
|
11 000 3 000 |
|
||
|
|
|
|
|
|
Заглубление линии, мм |
|
860 |
|
|
|
Масса поставляемого ком- |
|
|
|
|
|
плекта, т |
40,2 |
68,0 |
|
133,8 |
|
На позиции IV полуформа переворачивается на 180 ° кантовательно-вытяжным механизмом 12, стол вытяжки принимает полуформу на подопочный щиток и производит вытяжку модели. Плита стола с модельной плитой возвращается на поворотный стол 8, а готовая полуформа на подопочном щитке устанавливается на пульсирующий конвейер 13. На конвейеры полуформы располагаются поочередно: верхняя – нижняя. Здесь же производится установка стержней в полуформы.
В механизме сборки 14 верхняя полуформа поднимается, переворачивается и при подходе нижней полуформы опускается на нее. Собранная таким образом форма передается механизмом 15 на литейный тележечный конвейер 4, который транспортирует ее к перестановщику 3 грузов и нагружателю 2 форм грузами перед заливкой на площадке 1. После этого формы охлаждаются на движущемся тележечном конвейере вплоть до выбивной установки 16.
Простановку стержней и заливку форм из-за отсутствия достаточно надежных, отработанных для данных линий заливочных устройств, проводят вручную. Линии целесообразно использовать комплектно с автоматизированной смесеприго-
11
товительной системой производительностью 40 |
. Приме- |
няемая формовочная смесь – единая песчано-глинистая. Метод дозирования смеси – объемный, с помощью челюстного дозатора .
Уплотнение форм встряхиванием с амортизацией ударов и одновременной или последующей подпрессовкой, верхняя вытяжка моделей позволяет получать глубокие полости и «болваны», максимальная высота выступающей части которых над ладом опоки равна 80 мм. При формовке верхней опоки в ней выполняют литниковую воронку диметром до 75 мм. Гру- зоукладчик-цепной, выбивка форм вибрационная .
1.1.3. Комплексная автоматическая литейная линия типа ИЛ225
Комплексная автоматическая литейная линия типа ИЛ225 и ее модификации предназначены для изготовления отливок из чугуна и стали в сырых одноразо вых песчаноглинистых формах в условиях крупносерийного и массового производств. Планировка типовой линии приведена на рис. 1.2, технические характеристики в табл. 1.2.
Формы изготавливают методом верхнего прессования при нижнем расположении модельного комплекта на пневморычажных формовочных автоматах, которые являются базовым формообразующим агрегатом для линий данного типа. Равномерность уплотнения смеси в форме обеспечивается использованием дифференциальной многоплунжерной головки и дополнительной вибрацией.
Привод основного технологического оборудования линии – пневматический, наиболее надежный в работе для условий литейных цехов. Роликовые конвейеры, нижние щетки механизма очистки, механизм срезки излишков приводится в движение от электродвигателей. Линия разделена на пять технологических участков, каждый из которых управляется автономно от собственной станции управления.
12
13
Рис. 1.2. Планировка комплексной автоматической линии типа ИЛ225:
1 – формовочный автомат верхних полуформ; 2 – первый кантователь верхних полуформ; 3 – механизм срезания излишков смеси с контрлада верхних полуформ; 4 – формовочный автомат нижних полуформ; 5 – кантователь нижних полуформ; 6 – механизм срезания излишков смеси с контрлада нижних полуформ; 7 – второй кантователь верхних полуформ; 8 – сборщик форм; 9 – отсекатель; 10
– унифицированный толкатель; 11 – механизм подъема подопочных плит; 12 – механизм прижима форм при заливке; 13 – секции роликового конвейера; 14 – механизм опускания подопочных щитков; 15 – установка выдавливания форм из опок; 16 – распаровщик опок; 17 – механизм подъема верхних опок; 18 – кантователь нижних опок; 19 – переходной мостик; 20 – механизм очистки опок Участки линии: I – формовки; II, III – сборки форм;
IV – заливки; V – охлаждения; VI – выбивки
Таблица 1.2 Техническая характеристика линии типа ИЛ225
Наименование параметра |
|
Значение |
||||
Размеры опок, мм: |
|
|
|
|
||
в свету |
|
|
|
900 |
600 |
|
высота |
|
|
|
125; 150; 175; 200; 250 * |
||
габаритные в плане |
|
|
1 120 |
800 |
||
|
|
|
|
|||
Производительность |
цикловая, |
|
|
|||
форм/ч |
|
|
|
|
240 |
|
Наибольшее |
усилие прессования, |
|
|
|||
кН |
|
|
|
|
2 350 |
|
Давление |
прессования, |
МПа |
До 4 (40) |
|||
(кгс/ |
) |
|
|
|
||
Наибольшая |
металлоемкость |
фор- |
|
|
||
мы, кг |
|
|
|
|
70 |
|
Скорость движения опок по роли- |
|
|
||||
ковым конвейерам, м/мин |
|
4,00 – 6,75 |
||||
Время охлаждения формы, мин |
30 – 90 * |
|||||
Число: |
|
|
|
|
|
|
комплектов опок |
|
|
100 * |
|||
комплектов подопочных плит |
90 * |
|||||
Расход сжатого воздуха, |
|
|
110 * |
|||
|
|
|
|
|
||
Общая |
установленная |
мощность, |
|
|
||
кВт |
|
|
|
|
115 * |
|
Расход формовочной смеси, |
|
75 – 110 * |
||||
|
|
|
|
|
||
Число операторов |
|
|
5 |
|
||
Габаритные размеры линии, мм |
65 200 * 9 300 * 6 855 * |
|||||
Заглубления линии, мм |
|
|
755 |
|||
Общая масса линии, т |
|
|
220 * |
|||
* Параметры уточняют в зависимости от типа изготавливаемых
отливок и планировки линии.
14
Транспортирующие роликовые конвейеры, связывающие участки и агрегаты линии, являются накопителями и позволяют этим участкам и агрегатам работать независимо друг от друга, так как скорость движения перемещаемых предметов по роликовым конвейерам (опок, подопочных плит, полуформ и форм) примерно в 4,5 раза выше технологически необходимой скорости потока. Поэтому обработанные на предыдущем агрегате предметы быстро сосредоточиваются перед последующим агрегатом, создавая межоперационный задел.
Длина линии зависит от требуемого времени охлаждения отливки и обеспечения размещения минимальных межоперационных заделов на участках. Оптимальная длина линии для размещения надлежащих межоперационных заделов должна быть не менее 62 – 65 м. При длине линии 48 м основное ее достоинство – независимая работа участков – практически исчезает, связь между участками становится жесткой.
Технологический цикл изготовления отливок на линии типа ИЛ225 включает следующие операции: раздельную формовку нижних и верхних полуформ, кантовку нижних полуформ на 180 °, срезание излишков смеси с контрлада нижних полуформ, простановку в нижние полуформы стержней, двукратную кантовку верхних полуформ, сборку форм, укладку форм на подопочные плиты, прижим собранных полуформ перед заливкой, заливку, охлаждение форм, снятие форм с подопочных плит, выдавливание кома из опок, выбивку отливок, разъединение (распаровку) комплекта пустых опок, очистку опок от остатков смеси и подачу их на участок формовки.
Роликовые конвейеры линии набирают из отдельных унифицированных секций. Секции изготавливают длиной 4, 5 и 6 м (основная длина). Это позволяет компоновать участки с точностью до 1 м и соответственно подбирать необходимую длину участков и всей линии.
В линии использованы дисковые приводные и неприводные роликовые конвейеры. Ролики диаметром 300 мм с о- единены попарно валами, размещенными с шагом 750 мм. На
15