Материал: Проблемы обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем. межвузовский сборник научных трудов

служивания нескольких станков.

Первый вариант – обслуживание станков-дублеров При обслуживании станков-дублеров и выполнении на них

операций – не будет ни простоя оборудования, ни простоя рабочего. Второй вариант – обслуживание различных операций с оди-

наковой длительностью.

Третий вариант – обслуживание различных операций с разной длительностью.

В тех случаях, когда продолжительность операций, выполняемых на обслуживаемых рабочим станках, различна и не кратна друг другу, на станках, у которых оперативное время меньше времени цикла, будет простой станков внутри общей продолжи-тельности цикла при наличии простоя рабочего.

Загруженность рабочего при многостаночном обслуживании определяется отношением суммы времени Тз , затраченного рабо-

чим на обслуживание всех станков, к длительности цикла.

Это отношение называют коэффициентом загрузки рабочего при многостаночном обслуживании:

Кзр. Тз .

Тц

Коэффициент загрузки совмещенного в обслуживании оборудования определяется отношением суммы времени, потребного на выполнение машинного, и времени занятости в операциях на объединенных обслуживанием станках, к общему фонду времени этих станков за период цикла совмещения.

Кз.об. (Тм.а. Тз ).

m Тц

Для расчета нормы выработки рабочего необходимо сначала определить норму выработки на каждый станок в течение смены по формуле

26

Если в течение цикла обрабатывается одна деталь, то выработка станка за смену равняется количеству циклов в смену:

где Нв.см. - норма выработки на один станок;

Тобс' . - сумма времени обслуживания рабочего места для всего комплекса станков на смену, мин;

Тотд' . - время на отдых и естественные надобности рабочего

на смену, мин.

Исходя из нормы выработки каждого станка и количества станков, обслуживаемых рабочим, определяется норма выработки

Воронежский государственный технический университет

27

УДК 621.396.

В.С. Скоробогатов, Ю.М. Данилов

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА В ЭЛЕКТРОННОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Приводится последовательность определения типа производства

Тип производства рационально определять в три этапа. На первом этапе тип производства определяется ориентировочно по объему выпуска и массе детали. На втором этапе тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций, с использованием укрупненных нормативов штучно-калькуляционных времен. На третьем этапе тип производства определяется окончательно, по коэффициенту закрепления операций после разработки операционной технологии и расчета штучно-калькуляционных времен.

Ориентировочно тип производства определяется по объему выпуска и массе детали. Масса детали находится по формуле

q V.

Плотность , кг/м3,материала детали. Объем детали, имеющей форму круглого цилиндра вычисляется по формуле

V R2 h.

Предварительное определение типа производства по коэффициенту закрепления операций, с использованием укрупненных нормативов штучно-калькуляционных времен, выполняется в следующей последовательности.

Для планового периода, равного одному месяцу, коэффициент закрепления операций определяется по формуле

O

KЗ.О. Р ,

где О - число различных операций; Р - число рабочих мест с

28

различными операциями.

Приняты следующие коэффициенты закрепления операций для производств:

массового КЗ.О. = 1; крупносерийного свыше 1 до 10 включительно;

среднесерийного свыше 10 до 20 включительно; мелкосерийного свыше 20 до 40 включительно. Необходимо малозагруженное оборудование догружать ана-

логичными операциями по обработке других деталей, что обычно выполняется в производственных условиях. Допускается условная догрузка оборудования другими операциями, сопоставимыми по трудоемкости с базовой, выполняемой на этом рабочем месте, до некоторого нормативного коэффициента Н .

Среднее значение нормативного коэффициента Н загрузки

оборудования при двухсменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства – 0,8 – 0,9 и выше; для серийного – не ниже 0,75 – 0,85; для массово-поточного и крупносерийного – не ниже 0,65 – 0,75.

Число операций, закрепленных за одним рабочим местом, определяется по формуле

где Н - нормативный коэффициент загрузки рабочего места всеми закрепленными за ним операциями; З - коэффициент загруз-

ки рабочего места проектируемой операцией; FМ - месячный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме; КВ - сред-

ний коэффициент выполнения норм времени; TШК - штучно-кальку- ляционное время выполнения операции, мин.

TШК к ТO ,

29

где К - коэффициент, учитывающий оборудование и вид производства, ТО - основное технологическое время. DМ - месячная программа выпуска деталей, штук.

DМ N12

Для определения числа операций, которыми загружено каждое рабочее место, необходимо знать ТO затрачиваемое на обработку детали на каждом рабочем месте, а следовательно, иметь план обработки детали.

В серийном производстве изготовление деталей осуществляется партиями. Определение оптимального количества деталей в партии производится по формуле

n N a F

где n – количество деталей в партии для одновременного запуска, шт.; N – годовая программа выпуска деталей, шт.; α - число дней, на которое надо иметь запас деталей на складе для крупных деталей 2-3 дня, для мелких 5-10 дней; F – число рабочих дней в году.

При проектировании поточного производства следует определить такт выпуска t, мин. по формуле

t 60 Ф

N

где Ф – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.; N – годовая программа выпуска деталей, шт.

Окончательное определение типа производства по коэффициенту закрепления операций выполняется после разработки операционного технологического процесса, расчета режимов резания и технического нормирования.

Воронежский государственный технический университет

30