Материал: Машины непрерывного транспорта. лабораторный практикум. Калинин Ю.И., Волков Н.М

32

ленты. В процессе эксплуатации конвейера натяжное устройство должно компенсировать вытяжку ленты без снижения силы тяги. Конструкции натяжных устройств разнообразны, но все они реализуют два способа устранения ослабления натяжения ленты: периодический и непрерывный. В первом случае используются винтовые, реечные, рычажно-пружинные и др. натяжные устройства. Во втором случае применяются грузовые и автоматические натяжные устройства с электрическим, гидравлическим или пневматическим приводами. Автоматические натяжные устройства могут увеличивать натяжение ленты в 1,3- 1,5 раза на период пуска конвейера для разгона вращающихся масс роликоопор и оптимизировать натяжение при установившемся режиме. Грузовые натяжные устройства обеспечивают постоянство необходимого расчетного натяжения ленты.

Кольцевая транспортирующая лента является наиболее ответственным и дорогостоящим элементом конвейера. Стоимость ленты составляет до 50% стоимости всего конвейера. Ленты подразделяются на резинотканевые, резинотросовые, цельнометаллические и специальные. В строительной индустрии наибольшее распространение получили резинотканевые ленты. Тяговый каркас такой ленты состоит из нескольких слоев ткани специального плетения, соединенных между собой тонкими резиновыми прослойками. Ткань может быть выполнена из хлопчатобумажных или синтетических нитей. С внешних сторон каркас защищен привулканизированными к нему эластичными обкладками. Прочность ленты на разрыв обусловлена прочностью нитей основы (продольных нитей) и числом слоев ткани в каркасе. Число слоев ткани влияет на жесткость и способность ленты образовывать желобчатость на роликоопорах. Жесткая лента будет плохо прилегать к роликам, интенсивно изнашиваться по краям, в местах перегиба наступает ее быстрое расслоение. В зависимости от условий эксплуатации конвейера лента должна обладать прочностью при растяжении и изгибе, малым упругим и остаточным удлинением, высоким сопротивлением абразивному износу, достаточной продольной и поперечной гибкостью, способностью противостоять старению и усталостному изнашиванию. Надежность работы конвейерной ленты в значительной степени зависит от качества соединения ее концов (стыка), которое должно отвечать тем же требованиям, что и сама лента. Стыки лент могут быть разъемными и неразъемными. Неразъемные стыки получают вулканизацией или с помощью заклепок. Разъемные стыки выполняют на петлях, на крючках, на болтах с пластинами.

Загрузочные устройства на конвейере должны обеспечивать его заданную производительность и долговечность ленты. Место загрузки является основным местом износа и повреждения ленты. Для устранения вредного воздействия груза на ленту (рис. 2.7) поток груза направляют сначала на наклонные стенки загрузочного бункера или колосники, которые пропускают мелкие фракции груза, а крупные куски скатываются по ним и гасят свою энергию.

Для снижении энергии удара падающих крупных фракций материала в местах загрузки устанавливают амортизирующие роликоопоры с меньшим шагом, чем рядовые.

33

Рис. 2.7. Схемы загрузочных устройств: а – с наклонным лотком; б – с ленточным питателем; в – с загрузкой из бункера через виброплощадку; г – с вибрационным питателем; д – с барабанным питателем

Устройства очистки ленты предусмотрены для очистки от налипающего на нее материала, создания нормальных условий работы и повышения срока службы ленты конвейера. При плохой очистке ленты нарушается сцепление ее с барабаном, стабильность движения, повышается износ, затрудняется работа конвейера в целом. Очистные устройства (рис. 2.8) можно разделить на следующие типы: скребковые (рис. 2.8,а), щеточные (рис. 2.8,б), винто-лопастные (рис. 2.8,в), вибрационные, гидравлические и пневматические.

Рис. 2.8. Схемы очистных устройств: а – скребкового типа; б – щеточного типа; в – винтолопастного типа

Разгрузочные устройства позволяют принимать поток материала как с концевой ветви конвейера, так и в любой точке трассы. При разгрузке с конце-

35

Рис. 2.11. Схема двухбарабанной разгрузочной тележки

Остановы применяют для предотвращения самопроизвольного движения ленты загруженного наклонного конвейера при отключении двигателя. Наиболее простую конструкцию имеют ленточные остановы, в которых закрепленная одним концом на раме стопорная лента затягивается самопроизвольно движущейся вниз лентой под барабан и останавливает конвейер. Недостатком такого останова является быстрый износ стопорной ленты. Надежными и долговечными являются храповые и роликовые остановы. Они сложнее по конструкции и требуют дополнительной защиты от загрязнения стопорных элементов.

Определение параметров конвейера производится при проектировании, ремонте или выборе необходимого типоразмера ленточного конвейера из серийно выпускаемых. Обычно требуется для заданной производительности П(т/час) при горизонтальной и вертикальной дальностях перемещения L(м) и Н(м) определенного груза рассчитать и выбрать параметры комплектующих элементов конвейера: ширину ленты Вл, число слоев корда в ленте z, диаметры барабанов D6 и роликоопор Dpo, мощность электродвигателя и частоту вращения вала, передаточное число и типоразмер редуктора. На практике возникает необходимость решать и обратную задачу: по известным параметрам комплектующих элементов конвейера определить его производительность для различных условий работы и вида транспортируемого материала.

Теоретическую производительность горизонтального конвейера П оп-

ределяют как произведение площади поперечного сечения потока материала на ленте Sл (м2) на ее скорость движения Vл (м/с):

где - насыпная плотность материала, т/м3.

При расчете производительности наклонного конвейера необходимо учитывать возможность ее уменьшения за счет некоторого ссыпания материала под уклон в зависимости от степени подвижности материала соответствующим коэффициентом [4].

Площадь сечения потока материала на ленте зависит от ширины лен-

ты Вл, типа роликоопор, угла наклона боковых роликов , угла естественного