Материал: Технология ремонта танков [учебник].

Дефекты кромок уплотнительных канавок на верхней торцовой поверхности буртика исправляют также слесарной обработкой. Ка­ навки на буртике углубляют до 0,34-0,45 мм\ при этом металл по краям канавки выпучивается, в результате чего обеспечивается требуемое уплотнение.

Изношенные посадочные пояски гильз восстанавливают хроми­ рованием или виброконтактной наплавкой. Хромирование применя­ ют при износе поясков на величину не более 0,2 мм.

Рис. 251. Пресс для правки гильз:

Виброконтактная наплавка рекомендуется при восстановлении посадочных поясков с износом более 0,2 мм до ремонтных размеров

(табл. 55).

При восстановлении хромированием посадочные пояски снача­ ла шлифуют на круглошлифовальном станке используя специаль­ ную центровую оправку (рис. 252). Обрабатываемая гильза бази­ руется по неизношенным нерабочим фаскам. Шлифование произво-

436

Рис. 252. Центровая’оправка для шлифования поясков гильз:

1 — втулка; £ 2 — гайка; 3 — оправка

дят корундовыми кругами на керамической связке твердостью CTi — СТ2, зернистостью 46 4- 60.

Перед хромированием поверхности поясков гильзы оживляют наждачным полотном, промывают бензином и просушивают. Затем деталь устанавливают на подвесное приспособление (рис. 253). По­ верхности гильзы, не подлежащие хромированию, изолируют хлорвиниловым пластикатом. После этого пояски тщательно обез­ жиривают кашицей кальциево-магниевой извести и промывают-хо­ лодной проточной водой.

437

Подготовленную гильзу погружают в электролит, выдерживают в течение 3—5 мин и подвергают анодной обработке в течение 4(3— 50 сек при плотности тока 30—35 а/дм2 и температуре электролита 50—55°С. Режим хромирования в сернокислом электролите сред­ ней концентрации рекомендуется следующий: плотность тока Д к= = 45 4- 50 а/дм2, температура электролита i = 50 4- 55°С. Толщина слоя хрома должна быть 0,2 мм.

Рис. 253. Подвесное приспособление

По окончании хромирования гильзу с подвесным приспособле­ нием промывают в ванне для улавливания электролита, наполнен­ ной дистиллированной водой, а затем холодной проточной водой. После этого деталь снимают с подвесного приспособления, очища­ ют от изоляции и промывают в горячей воде.

Если качество хромирования удовлетворяет требованиям техни­ ческих условий, то пояски шлифуют до номинального размера.

При наращивании посадочных поясков внброконтактной наплав­ кой поверхности бурта и канавок предохраняют от наплывов ме-

438

талла обмазкой, состоящей из 600 г мела, 50 г декстрина и 340 г воды. Раствор доводят до сметанообразного состояния.

Виброконтактную наплавку поясков гильз производят на токар­ ном станке, используя виброконтактную головку конструкции Д. М. Балабанова. При установке гильзы на станок биение пояс­ ков должно быть не более 1 мм.

Для наплавки поясков используют малоуглеродистую свароч­

ванной соды) подводят в зону наплавки снаружи и во внутрь гиль­ зы. Наплавленный слой металла должен быть плотный, без пор и раковин. Не допускаются цвета побежалости на внутренней рабо­ чей поверхности гильзы.

Наплавленные пояски после токарной обработки шлифуют под ремонтный размер. Для шлифования применяется корундовый круг зернистостью 45—60 и твердостью Q — С2.

Так как возможна деформация детали, после наплавки и шли­ фования проверяют овальность поясков, которая должна быть не более 0,05 мм. При необходимости деталь подвергают правке.

Внутреннюю поверхность гильзы шлифуют при ступенчатом из­ носе, повышенной овальности и конусности, а также при наличии глубоких рисок и коррозии.

43&

Для установки гильзы па внутришлифовальном станке приме­ няют приспособление (рис. 254) с пневматическим приводом. Гилььу устанавливают наружными поясками в центрирующие кольца. При включении пневматического цилиндра тяга перемещается в направлении стрелки. Связанный с тягой наружный диск плотно прижимает торец гильзы к кольцу. Такой способ крепления исклю­ чает возможное коробление детали.

Рис. 254. Приспособление для установки гильзы при шлифовании внутренней рабочей поверхности:

Шлифование гильз производят электрокорундовы.мн кругами на керамической связке зернистостью 46—60 и твердостью CMi—СМ2. Диаметр круга равен 125 мм, ширина — 50 мм.

Деталь шлифуют до получения правильной геометрической фор­ мы, но до размера не более 150,4 мм для тонкостенных гильз и 150,46 мм для усиленных гильз. Чистота поверхности должна соот­ ветствовать 6— 8 классам. После шлифования овальность и конус­ ность рабочей поверхности гильзы не должны превышать 0,1 мм.

После* шлифования внутренней поверхности с целью антикорро­ зионной защиты производят цинкование омываемой водой наруж­ ной поверхности гильзы. Для этого гильзу промывают горячей во­ дой и обдувают воздухом. Затем ее устанавливают на подвесное приспособление, при этом внутреннюю рабочую поверхность, опор­ ный бурт и пояски тщательно изолируют кольцами из резины и цел­ лулоида. Участок гильзы, подлежащий цинкованию, обезжиривают бензином, а затем кашицей кальциево-магниевой извести. Наруж­ ную поверхность детали промывают холодной проточной водой и контролируют качество обезжиривания по смачиваемости.

Цинкование гильз производят в кислом электролите при плот­ ности тока Д к = 2 а/дм2 и температуре 18—20°С. Толщина слоя

44 0

цинка должна быть 0,03—0,05 мм, а осадок металла — мелкокри­ сталлический светло-серебристого цвета. Не должно быть непокры­ тых участков и местных наростов.

После цинкования гильзу промывают холодной проточной водой

и выдерживают в течение 20—40 мин в сушильном шкафу при тем­ пературе 150—180°С.

Рис. 255. Приспособление для установки гильзы при хонинговании и полировании:

1 —запор с защелкой; 2 — основание; 3 —поворотная часть приспособления; 4 — диск верхний; 5 — стойка; 6 —кольцо

Качество обработки внутренней рабочейповерхности гильзы должно соответствовать 11 классу. Для получения такой чистоты гильзу хонингуют, а затем полируют. При хонинговании и полиро­

441

вании гильзу устанавливают в специальное приспособление- (рис. 255). Приспособление состоит из основания и двух стоек, на одной из которых закреплена поворотная часть приспособления. Деталь поясками устанавливают в центрирующие кольца и посред­ ством верхнего диска прижимают вниз за буртик. Для установки гильзы поворотную часть приспособления отводят в сторону от шпинделя станка.

Для хонингования гильз применяют корундовые бруски на ке­ рамиковой или бакелитовой связке твердостью САЛi — С|, и зерни­ стостью 300 -г 500.

Для того, чтобы обеспечить правильную геометрию внутренней поверхности гильзы, шлифовальные бруски в кр'айнем верхнем и крайнем нижнем положениях хонинговальной головки должны вы­ ступать за кромки гильзы на '/з их длины.

Режим обработки рекомендуется следующий: окружная ско­ рость хона 60—80 м/мин (12 0 оборотов в минуту), скорость возврат­ но-поступательного движения 7,5—10 м/мин. (25 двойных ходов в минуту) и продолжительность обработки 1,5—2 мин.

В процессе хонингования поверхность гильзы охлаждают керо­ сином с добавкой 5 4 10% машинного масла или дизельным топли­ вом.

После хонингования на рабочей поверхности гильзы не должно быть рисок и следов шлифовального камня. Внутренний диаметр должен быть не более 150,44 мм для тонкостенных и 150,50 мм для усиленных гильз. Конусность рабочей поверхности на длине гильзы не должна превышать 0,10 мм; овальность допускается до 0,05 мм.

Окончательное полирование рабочей поверхности гильзы произ­ водят брусками из фетра или войлока с пастой ГОИ, которую раз­ водят на керосине и наносят на полировальные бруски и на внут­ реннюю поверхность гильзы. Полирование гильз ведут при мак­ симальной окружной скорости, которую допускает хонинговаль­ ный станок.

После полирования гильзу тщательно промывают в дизельном топливе и подвергают контролю. Затем определяют размеры отвер­ стия, посадочных поясков и разностенность поясков. Далее прове­ ряют состояние опорного буртика и его канавок. Особое внимание обращают на чистоту поверхности зеркала гильзы, которую прове­ ряют, сравнивая с эталоном.

РЕМОНТ ШАТУНОВ

Главный и прицепной шатуны (рис. 256) изготовляют из стали 18ХНВА твердостью 387—321 НВ.

В верхнюю головку главного и в обе головки прицепного шату­ нов запрессованы бронзовые втулки. В нижней головке главного шатуна установлены тонкостенные вкладыши, залитые .свинцови­

стой бронзой.

Характерные дефекты шатунов следующие: цвета побежалости, коррозия, риски, вмятины и трещины, изгиб и скручивание, износ

442