Контроль качества бетонной смеси.
Качество бетона в сооружениях во многом зависит от правильного приготовления бетонной смеси. Постоянный контроль за этим осуществляет лаборатория.
Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием, выявляя соответствие массы составляющих, идущих в замес, количеству, установленному проектом и лабораторией для данного состава бетона.
Контроль правильности дозирования компонентов бетонной смеси на большинстве заводов обеспечивается применением автоматизированных дозаторов, имеющих устройства для сигнализации при нарушении заданного режима.
Для надежной и бесперебойной работы дозаторы, помимо ежедневных профилактических осмотров с выполнением необходимых проверок и регулировок, регулярно (не реже одного раза в месяц) контролируют органы ведомственного надзора.
При контрольной проверке дозирования разность между фактической и заданной массой не должна превышать допускаемых значений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольная проверка производится в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.
Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30с непрерывной работы дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускаемые, его необходимо наладить.
Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами.
Если при бетоносмесителе отсутствуют специальные устройства, контролирующие продолжительность смешивания, лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необходимые инструкции мотористу, управляющему бетоносмесителем, и периодически проверять правильность режима смешивания бетонной смеси.
Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (порции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков определяют дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем через 2 м по высоте штабеля.
Зерновой состав заполнителей проверяют, просеивая отобранные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.
Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку составляющих изменяют.
Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров, но не реже одного раза в смену. Для этого могут применяться способы, основанные на измерении плотности, электропроводности, или калориметрический метод. Способ контроля концентрации устанавливается лабораторией.
Последовательность загрузки составляющих в загрузочный бункер или ковш также периодически контролируют.
Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб (порций) приготовленной смеси, отбираемых при выгрузке ее из бетоносмесителя. Причем пробы при выгрузке бетонной смеси из бетоносмесителей цикличного действия отбирают в три приема: в начале, середине и конце разгрузки бетоносмесителя, а из бетоносмесителей непрерывного действия - в три приема с промежутками времени в минуту.
Подвижность или жесткость смеси определяют не менее двух раз в смену при установившейся погоде и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изменении влажности заполнителей, а также при переходе на новый состав бетонной смеси или новую партию того или иного материала.
Объем отбираемой пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления контрольных образцов в 1,5-2 раза.
Виды, конструкции и назначение опалубочных систем.
Существуют различные виды опалубки в зависимости от материала, назначения и других критериев.
Классифицируя опалубки по критерию разборности, можно выделить два основных типа - съемные и несъемные. Съемная опалубка снимается после схватывания бетона, а несъемная становится неотъемлемой частью готового сооружения.
В зависимости от назначения различают различные типы опалубки: опалубку фундаментов, стен, перекрытий, колонн, лифтовых шахт и т. п.
Также выделяют различные разновидности опалубки в зависимости от материала изготовления. Очень распространенными являются деревянные опалубки: они дешево стоят, отличаются быстротой и легкостью монтажа. При строительстве дачных домиков, частных домов и т. п. обычно используется деревянная опалубка.
Фанера может использоваться для изготовления поверхности щитов, из которых состоит опалубка стен. Естественно, подойдет для опалубки не всякая фанера.
При строительстве крупных и ответственных сооружений чаще используются металлические опалубки - стальные или алюминиевые. Они стоят на порядок дороже деревянных, однако обладают рядом весомых преимуществ.
Так, положительными сторонами стальной опалубки являются высокая несущая способность и хорошая сопротивляемость деформациям. Для изготовления опалубки применяется оцинкованная или гальванизированная сталь с порошковым покрытием. Оно способствует защите стали от коррозии и быстрой очистке опалубки в процессе ее эксплуатации.
Основное преимущество алюминиевой опалубки перед стальной - намного меньший вес, что удешевляет ее транспортировку и монтаж. Однако у этого вида опалубки есть ряд весомых недостатков: более низкая прочность и предел текучести, быстрая потеря исходной геометрии. Также опалубка из алюминия практически не подлежит ремонту. По этим причинам она используется намного реже, чем стальная.
Несъемная опалубка обычно изготавливается из пенополистирола (хотя могут использоваться и другие материалы). Этот материал обладает высокой механической прочностью, водо- и морозостойкостью, стабильностью технических характеристик.
В зависимости от конструкции выделяется три основных вида опалубочных систем: рамная, балочная и туннельная. Рамная система состоит из каркасных щитов, подпорных элементов и деталей крепежа. Каркасный щит, в свою очередь, включает несущую металлическую раму, ребра жесткости и опалубочную плиту.
Балочная система состоит из балок, опалубочных плит, элементов крепления, подпорных элементов, ригеля, подмостков для бетонирования и лесов. Основой системы являются деревянные балки. Чтобы обеспечить их долговечность, используются наконечники из пластмассы или стали.
Основным элементом конструкции туннельной опалубки является полусекция, состоящая из двух панелей - одной вертикальной и одной горизонтальной. При помощи этого типа опалубки можно одновременно опалубливать стены и перекрытия типовых секций. Монтируется она при помощи крана.
Также существуют другие типы опалубки по конструкции:
разборно-переставная мелкощитовая - бетонирование разнотипных конструкций различного очертания;
разборно-переставная крупнощитовая - конструкций преимущественно переменного поперечного сечения (силосы, дымовые трубы, градирни, опоры мостов и т. п.);
блочная - бетонирование объемных элементов стен, лифтовых шахт, отдельно стоящих конструкций в виде колонн, ростверков, фундаментов и т. п. Блочная опалубка может выполняться неразъемной и переналаживаемой;
объемно-переставная - бетонирование стен и перекрытий жилых и гражданских зданий. Она выполняется из отдельных элементов П-и Г-об-разной формы, а также щитов, собираемых в замкнутые полости;
самоподъемная - возведение вертикальных и наклонных конструкций зданий и сооружений различного технологического назначения;
-скользящая - возведение вертикальных конструкций зданий и сооружений преимущественно постоянного сечения;
горизонтально-перемещаемая - бетонирование горизонтально протяженных конструкций и сооружений, а также конструкций замкнутого сечения с большим периметром;
катучая - бетонирование линейно протяженных сооружений водоводов, коллекторов, тоннелей, а также перекрытий и покрытий различной конфигурации;
пневматическая - возведение тонкостенных конструкций и сооружений криволинейного очертания;
Порядок установки и приемки опалубки.
Выбор способов установки различных типов опалубки зависит от общей схемы производства бетонных работ, системы крепления, размеров и веса опалубочных щитов и плит, высоты бетонируемых сооружений и наличия средств механизации.
В зависимости от принятого решения опалубка может устраиваться из досок или инвентарных опалубочных щитов. Поверхность досок или щитов, примыкающая к бетону перед установкой опалубки следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом.
1. Монтаж опалубки производят в соответствии с проектом производства работ. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания досок и щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, последние следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30-40 мм.
2. После герметизации стыков, формующие поверхности опалубки очищают от мусора, продувают сжатым воздухом; деревянную опалубку вручную протирают мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим опасность ее попадания на стержни арматурного каркаса. Запрещается наносить солидол (или другую консистентную смазку) кистью или иным способом.
3. Перед установкой арматурного каркаса очередной участок опалубки должен быть принят по акту.
Общие сведения об арматуре. Классификация и сортамент арматурной стали. Виды арматуры.
Арматура - металлические стержни и проволока периодического профиля и гладкие, используемые при изготовлении железобетонных конструкций.
Арматурную сталь, применяемую для армирования железобетонных конструкций, классифицируют по следующим признакам: основной технологии изготовления, профилю, условиям применения и вида поставки.
В зависимости от основной технологии изготовления арматурную сталь разделяют на две основные группы:
стержневую, получаемую горячей прокаткой стали;
проволочную, получаемую в результате волочения стали в холодном состоянии.
По профилю стержневую и проволочную арматурную сталь разделяют на гладкую и периодического профиля. Последняя имеет лучшее сцепление с бетоном благодаря наличию ребер на ее поверхности.
Стержневую арматурную сталь по виду последующей упрочняющей обработки разделяют на горячекатаную; упрочненную в холодном состоянии; термически упрочненную после проката. Кроме того, в зависимости от гарантируемых механических свойств стержневую арматурную сталь делят на классы
Горячекатаная арматурная сталь гладкого профиля имеет класс A-I. Класс горячекатаной арматурной стали периодического профиля может быть определен по рисунку поперечных выступов на поверхности стержня и по окраске концов стержней. Если стержни имеют на поверхности выступы, расположенные по винтовой линии, это значит, что они изготовлены из стали класса А-Н. У стержней из стали классов A-III и A-IV выступы расположены под углом друг к другу, «в елочку».
Для предварительно напряженных конструкций применяют высокопрочную арматуру: горячекатаную класса A-V и термически упрочненную классов Ат-IV... AT-VI, где индекс «т» обозначает, что арматура прошла термическую обработку.
Для арматурной стали, упрочненной вытяжкой, установлено два класса, которые имеют обозначения, соответствующие классу исходной горячекатаной арматурной стали, но с добавлением индекса «в» (вытяжка): А-Нв и В-Шв. Из волоченой проволочной стали изготовляют арматуру основных видов: арматурную проволоку и арматурные проволочные изделия (сетки, каркасы).
Арматурную проволоку делят на обыкновенную (низкоуглеродистую), изготовленную из стали класса B-I, и высокопрочную (углеродистую), изготовленную из стали класса В-П.
Высокопрочная и обыкновенная проволочная арматурная сталь бывает гладкой и периодического профиля. При обозначении периодического профиля к букве «В» (волоченая) добавляют букву «р» (рифленая), например Вр-И. Арматурную проволоку из стали класса B-I используют для изготовления сварной ненапрягаемой арматуры, а из класса B-II - напрягаемой арматуры.
Горячекатаная арматурная сталь классов A-I и А-Н предназначена для употребления в качестве ненапрягаемой арматуры в обычных железобетонных конструкциях.
Напрягаемую арматуру из стали классов A-I и A-III используют в основном при изготовлении сварных арматурных изделий, поэтому к этим сталям предъявляют повышенные требования в отношении свариваемости контактной сваркой (стыковой и точечной, дуговой, шовной, ванной и сваркой под флюсом).
Горячекатаную сталь, упрочненную вытяжкой, например, класса А-Пв и А-Шв, предназначают главным образом для изготовления отдельных стержней напрягаемой арматуры в предварительно напряженных железобетонных конструкциях. При необходимости ее можно использовать и для изготовления ненапрягаемой арматуры.
Термически упрочненную арматурную сталь употребляют только для несварной напрягаемой арматуры в предварительно напряженных железобетонных конструкциях.
Обыкновенную арматурную проволоку из стали класса В-Н применяют при изготовлении арматурных сеток и каркасов контактной точечной сваркой. Допускают использование этой проволоки и при изготовлении вязаных каркасов балок высотой не более 400 мм и колонн.
Высокопрочную проволоку из стали классов В-П и Вр-П используют в качестве отдельных элементов несварной напрягаемой арматуры, а также как непрерывную арматуру предварительно напряженных конструкций.
Для изготовления арматуры железобетонных конструкций применяют низкоуглеродистую, средне- и высокоуглеродистую сталь. Низкоуглеродистая сталь содержит менее 0,25 % углерода, среднеуглеродистая - 0,25...0,6%; высокоуглеродистая -0,6...2%.
Количество углерода в стали резко влияет на ее свойства. С увеличением содержания углерода прочность и твердость стали увеличивается, при этом она становится более хрупкой и хуже сваривается. В целях улучшения некоторых свойств стали в сплав дополнительно вводят так называемые легирующие добавки (например, хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий), иногда 5...6 видов металла. Легированную сталь получают также увеличением содержания в сплаве кремния и марганца. Легированная сталь обладает в одних случаях повышенной прочностью, в других - повышенной твердостью, коррозионной стойкостью.
По суммарному содержанию легирующих добавок сталь делят на три группы: низколегированная-до 5 %; среднелегированная - 5... 10 %; высоколегированная-свыше 10%. Содержание различных элементов в стали (ее химический состав) отражает ее марка.
В стандартах и в написании марок стали приняты следующие обозначения металлов, добавляемых в сплав: Г - марганец; С - кремний; Т - титан; Ц - цирконий; М -молибден; X -хром. Первые цифры марки указывают содержание углерода в сотых долях процента. Цифры после буквенных обозначений указывают содержание элемента, соответствующего этому обозначению, в процентах. Отсутствие цифры указывает, что содержание элемента не превышает 1 %. Например, марка арматурной стали 35ГС обозначает, что среднее содержание в ней углерода составляет 0,35%, а марганца и кремния не более чем по 1%.
Установка арматуры.
Арматурные работы представляют собой комплекс мероприятий, в результате которых должно получиться готовое арматурное изделие.