Материал: Повышение эффективности обслуживания технологических комплексов в авиадвигательном производстве [Электронный ресурс] (90
6.3. Анализ результатов обследования производства методом моментных наблюдений
Обследование проводилось в цехе, который работал в условиях резкого сокращения объемов производства. Общие объемы сократились в 3-5 раз при расширении номенклатуры изделий, т.е. произошло изменение структуры заказов и производство стало многономенклатурным и мелкосерийным. Значительная часть установленного оборудования была выведена из технологического цикла.
|
|
|
Количество простоев по |
|
|
|
|
|
|
основным причинам |
|
|
|
|
50 |
|
|
|
|
|
|
45 |
|
|
|
|
|
|
40 |
|
|
31 |
|
|
|
35 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
% |
30 |
|
|
|
|
|
25 |
|
18 |
|
|
16 |
|
|
20 |
|
|
|
||
|
|
12 |
|
|
||
|
|
|
|
|
||
|
15 |
|
|
|
8 |
|
|
6 |
|
|
5 |
||
|
10 |
4 |
|
|||
|
|
|
||||
|
5 |
|
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
механик |
энергетик |
наладка |
задание |
рабочие |
прочие |
|
|
|||||
|
|
инструментзаготовка |
|
|
|
|
Рисунок 4 - Количество простоев по основным причинам |
||||||
31
|
|
Средняя длительность простоев |
|
||||||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
/час |
1,5 |
1,2 |
|
1 |
1,1 |
1,1 |
|
||
|
0,9 |
|
|||||||
|
0,8 |
|
|
|
|
||||
1 |
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|||
ст |
|
|
|
|
|
|
|
|
0,4 |
|
0,5 |
|
|
|
|
|
0,3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
механик |
наладка |
|
|
задание рабочие |
прочие |
|||
|
|
|
|
|
|||||
|
|
энергетик |
инструментзаготовка |
|
|
|
|
||
|
|
Рисунок 5 - Средняя длительность простоев |
|||||||
%
|
|
Длительность простоев по дням |
|
|
||||||
40 |
37 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
35 |
|
31 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
30 |
|
|
28 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25 |
25 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
20 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15 |
|
|
|
14 |
|
14 |
|
|
|
|
|
|
|
|
12 |
|
11 |
|
12 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
4 |
6 |
8 |
10 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
|
Рисунок 6 - Длительность простоев по дням |
|
||||||||
32
На рисунке 4 показано количество и выявлены основные причины простоев по всему установленному оборудованию.
Отмечены серьезные проблемы с обеспечением заготовками и инструментом (31%+12%), основная причина, это финансирование инструментального производства, срывы сроков изготовления объемной оснастки и режущего инструмента (таблица 5, пункты 8 и 9).
Часто простои оборудования связаны с наладкой операций, при этом выявлены следующие причины:
недостаточная квалификация наладчиков;
несоответствие конструкции технологической оснастки принципам групповой обработки;
срыв графика изготовления оснастки по вине диспетчерской службы и инструментального цеха.
Простои по вине служб механика и энергетика проявились в меньшей степени, что обусловлено в первую очередь наличием большого количества резервных станков, что обеспечивает быструю замену узлов или перенос операций.
Средняя длительность простоев оценивалась по всем основным причинам совместно частотой их появления (рисунок 5). Совместное действие этих двух факторов усилилось по службам механика и энергетика, а также увеличилась значимость простоев в связи с отсутствием инструмента, заготовок и переналадок оборудования.
Проводился анализ влияния обеспеченности производства станочниками требуемого уровня квалификации.
По количеству простоев этот фактор проявился слабо, однако длительность простоев, связанная с отсутствием рабочих достаточно высока и производственные потери существенно возрастают.
Были выявлены закономерности проявления повышенных уровней простоев по дням месяца. Резко возрастают простои в первой декаде, что обусловлено закрытием месячных программ, от-
33
крытием нового финансирования, увязкой планов между смежными подразделениями и др.
Эта проблема может быть решена при внедрении компьютерных технологий управления производством как бизнес-системой.
|
|
Сравнение количества простоев по |
|
|||||||
|
|
действующему и установленному |
|
|
||||||
|
|
|
|
оборудованию |
|
|
|
|||
|
50 |
|
|
|
|
|
|
|
|
46,7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
45 |
|
|
|
|
31 |
|
|
|
|
|
40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
35 |
|
|
18 |
|
|
|
|
|
|
% |
30 |
|
|
|
16 |
|
|
16 |
|
|
25 |
|
|
9,5 |
12 |
|
|
|
|||
|
20 |
6 |
4 |
|
5 |
84,4 |
9 |
|
||
|
15 |
|
6,4 |
|
|
|||||
|
10 |
3,1 |
2,2 |
|
|
|
2,8 |
|
|
|
|
5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0 |
механик |
|
наладка |
|
|
задание |
рабочие |
прочие |
неработающ ее |
|
|
энергетик |
инструмент |
заготовка |
||||||
Рисунок 7 - Сравнение количества простоев по действующему и |
||||||||||
|
|
установленному оборудованию |
|
|||||||
|
Сравнение времени простоев в I и II смен |
|||||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
1,5 |
1,4 |
|
1,3 |
|
1,4 |
|
1,2 |
|
|
|
||
ст/час |
|
1,1 |
|
1,1 |
||
|
1 |
1 |
|
|||
|
|
|
|
|||
|
0,9 |
0,9 0,85 |
0,8 |
|
||
1 |
|
|
0,8 |
|
||
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
0,5 |
|
|
0,5 |
|
|
|
0,3 |
0,4 |
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
ме |
эне нал инс |
заг |
зад раб про |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
I смена |
1,2 |
0,9 |
1 |
0,8 |
1,1 |
0,3 |
1,1 |
0,4 |
|
|
|||||||||
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
II смена |
1,4 |
1 |
0,9 |
0,9 |
1,3 |
0,8 |
1,4 |
0,5 |
|
|
|||||||||
|
|
|||||||||
Рисунок 8 - Сравнение времени простоев в I и II смен
34
Сравнение относительной длительности простоев в I и II смен
30 |
|
|
|
|
|
|
18,3 |
|
17,1 |
17 |
18,3 |
|
17,6 |
|
16,2 |
||
20 |
13,213,1 |
14,7 |
16,2 |
|
|
% |
11,7 11,8 |
|
|
|
|
|
11,1 |
|
|
7,9 |
|
10 |
|
|
|
4,4 |
5,9 |
|
|
|
|
||
0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
меха энерг |
нала |
инст |
загот задан рабо |
проч |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ряд1 |
17,6 |
13,2 |
14,7 |
11,8 |
16,2 |
4,4 |
16,2 |
5,9 |
|
|
|||||||||
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ряд2 |
18,3 |
13,1 |
11,7 |
11,1 |
17,1 |
17 |
18,3 |
7,9 |
|
|
|||||||||
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рисунок 9 - Сравнение относительной длительности простоев в I и
II смену
Сравнение количества простоев по действующему и установленному оборудованию (рисунок 7) показывает очевидный результат – наличие большого количества неработающего оборудования существенно ухудшает картину по двум показателям: отсутствие задания и прочие причины. В цехе необходимо проводить работу по оптимизации станочного парка, т.е. часть устаревшего оборудования надо ликвидировать, а оставшееся оборудование загружать заказами.
Анализ по характеру работы цеха в I и II смены показывает (рисунок 8), что возросло количество станков, выведенных из производственного процесса во II смену. Наиболее вероятные причины, это отсутствие рабочих и отсутствие задания. В рамках проведенного обследования точнее выявить не удалось (простои списаны на отсутствие задания).
Основной причиной простоев в обследуемом цехе является отсутствие заготовок (несоблюдение величин межцеховых и внутрицеховых заделов). Следующими по значимости причинами являются длительная наладка технологического комплекса, нехватка рабо-
35