Работа со смесью и шлаком во время замены промежуточного ковша и погружного стакана.
Перед заменой промковша или погружного стакана за один метр до мерной длины произвести подсыпку смеси в кристаллизатор в количестве 1-2 совка на ручей до темного цвета.
При неудовлетворительной работе (комкование, образование грубого гарнисажа) смеси отобрать пробы шлака очищенной ложкой из кристаллизатора, после охлаждения пробу замаркировать (№ плавки, № ручья) и отправить на анализ.
После замены промковша или погружного стакана, до выхода на рабочую скорость вытягивания, загустевший шлак старой смеси тщательно удалить из кристаллизатора и произвести засыпку свежей шлакообразующей смеси.
1.5 Замена промежуточных ковшей и погружных стаканов
Количество плавок всех марок стали, разливаемых через один промежуточный ковш, определять регламентной стойкостью, состоянием стопоров, перегородок, футеровки промковша и состоянием шлака на зеркале металла. Шлак должен быть жидкоподвижным, образование настылей и «крыши» не допускается.
Время работы промежуточных ковшей:
- при разливке сталей, предназначенных для глубокой вытяжки и требующих высокое качество по точечной неоднородности, низкоуглеродистых марок сталей 08Ю (ОСВ, ВОСВ для 1 группы отделки поверхности), 08пс (жесть), 11кп, 18ЮА время работы ковша не должно превышать 10,5 часов;
- при разливке остальных марок сталей время работы промежуточного ковша не должно превышать 12,5 часов (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки);
- меньшее время работы промежуточного ковша (соответственно меньшее количество плавок, разливаемых через один промежуточный ковш) определяется состоянием его футеровки, стопоров и стаканов, а также количеством и состоянием шлака. Ответственность за определение состояния промежуточного ковша несет разливщик.
Разливку металла через погружной стакан производить по его состоянию, не допуская бурления металла в кристаллизаторе.
Время работы погружных стаканов:
- при разливке через кварцевые стаканы количество отлитого металла на стакан не должно превышать 250 т;
- при разливке через корундографитовые стаканы количество отлитого металла на стакан не должно превышать 1000 т.
Для плавок, обработанных на участке ВОС с замечаниями по продувке аргоном в стальковше или с расходом алюминия более 800 кг, величина отлитого металла через кварцевый погружной стакан должна быть не более 200 т, а корундографитовый - 700 т.
Замену погружных стаканов производить на мерной длине сляба, а замену промежуточных ковшей - по возможности на мерной длине.
Допускается замена промежуточного ковша на мерной длине сляба по одному из ручьев при разливке слябов через двухручьевой кристаллизатор. Скорость вытягивания при замене погружного стакана и промежуточного ковша должна быть не менее 0,1 м/мин. Уровень металла в кристаллизаторе во время замены не должен опускаться ниже 400 мм от верхнего среза (оценка визуальная). Снижение скорости производить плавно, не допуская резких перегрузок в системе тянущих роликов. Наполнение металлом кристаллизатора до уровня отверстий погружных стаканов производить плавно на скорости 0,1-0,2 м/мин.
После перекрытия металлом отверстий погружных стаканов разгон МНЛЗ производить не допуская резких колебаний уровня металла в кристаллизаторе.
До выхода «пояса» из кристаллизатора и после выхода на рабочую скорость при отливке слитка длиной не менее З м тщательно проверять и контролировать наличие прилипших участков металла к медной стенке («подвисания») по периметру кристаллизатора и в случае его обнаружения ликвидировать. Контроль состояния уровня металла в кристаллизаторе при этом производить вручную при отключенной системе «Стабилизации уровня металла в кристаллизаторе». Замену промежуточного ковша производить следующим образом:
- перекрыть шиберный затвор и перевести траверсу разливочного стенда со сталеразливочным ковшом в верхнее положение;
- разлить оставшийся в промежуточном ковше металл до остатка массой от 8 до 10 т металла, что соответствует уровню металла в промежуточном ковше от 200 до 250 мм (оценка визуальная) после чего перекрыть сталеразливочные стаканы. Попадание шлака из промежуточного ковша в кристаллизатор не допускается;
- поднять промежуточный ковш в верхнее положение и перевести его на свободную резервную позицию;
- убрать горелки и перевести новый разогретый промежуточный ковш из резервной позиции в рабочее положение;
- подвесить и отцентровать погружные стаканы;
- наполнить промежуточный ковш металлом до 2/3 рабочего уровня (оценка визуальная);
- установить защитную трубу, опустить сталеразливочный ковш в нижнее положение и продолжить разливку. При выходе на рабочую скорость вытягивания установить рабочий уровень металла в промковше.
При длительности перерыва от 45 до 150 с «пояс» выводить из кристаллизатора со скоростью 0,3 м/мин и после выхода «пояса» скорость плавно увеличить до рабочей.
При длительности перерыва подачи металла в кристаллизатор более 2,5 мин, во избежание прорыва по грубому «поясу», разливку прекратить, ручей увести на «концы» (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).
Во время замены погружного стакана допускается разливка открытой струей не более 60 с (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).
Продолжительность перерыва в подаче металла в кристаллизатор фиксирует контролер ОКП с отметкой в паспорте плавки.
Оператору ГПУ МНЛЗ передать данные по замене погружных стаканов оператору МГР, который в зависимости от времени перерыва подачи металла в кристаллизатор задает припуск длины сляба на образовавшийся пояс.
Технологическую обрезь слябов при замене погружного стакана, при прекращении подачи металла в кристаллизатор не более 1 мин устанавливают 800 мм (300 мм до «пояса» и 500 мм после «пояса») и при замене промежуточного ковша в течение 2,5 мин -- 800 мм (300 мм до «пояса» и 500 мм после «пояса»), В случае прекращения подачи металла в кристаллизатор более установленного времени, обрезь после «пояса» увеличивать из расчета 100 мм длины слитка на каждую последующую минуту перерыва подачи металла в кристаллизатор.
В случае получения нескольких спаев подряд от слитка отрезается 300 мм до первого «пояса» и 500 мм - после последнего (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).
Технологическую обрезь слябов, предназначенных для производства труб, устанавливать 1200 мм до «пояса» и 1200 мм после «пояса».
Технологическую обрезь товарных слябов из сталей, легированных марганцем более 1,0 %, шириной менее 2000 мм, устанавливать 1200 мм до «пояса» и 1200 мм после «пояса», шириной 2000 мм и более - 400 мм до «пояса» и 1200 мм после «пояса».
Длительность замены погружного стакана и промежуточного ковша,
соответствующее времени вытягивания на скорости 0,1-0,2 м/мин, должно составлять не более 1,5 мин и 2,5 мин, соответственно (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).
После замены промежуточного ковша или погружного стакана, а также в случае приработки стопора необходимо обновить смесь в кристаллизаторе и в течение отливки 6 м слитка следить за работой шлаковой смеси в кристаллизаторе.
Скорость вытягивания на протяжении 6 м отливаемого слитка не должна превышать 0,8 м/мин, в этот период необходимо вести визуальный контроль мениска металла, при этом первые Зм отливки слитка производить в «ручном» режиме.
После замены промежуточного ковша допускается устанавливать скорость вытягивания ниже допустимой на 0,1 м/мин до второго измерения температуры металла в промежуточном ковше (от 180 до 200 т), но не ниже минимально-рабочей.
Допускается производить разливку всех марок с использованием промежуточных ковшей оборудованных системой быстрой смены погружных стаканов (СБС).
Замену погружного стакана производить в режиме ручного подержания уровня металла в кристаллизаторе с удалением из зоны действия датчика автоматического подержания уровня ДУМ.
Порядок проведения технологических операций:
- отвести в запасную позицию гидроцилиндр и извлечь огнеупорную плиту- заглушку;
- на резервную позицию СБС установить «новый» погружной стакан и вернуть в рабочую позицию гидроцилиндр;
- не закрывая стопор при помощи импульсного хода гидроцилиндра, произвести сдвижение нового стакана на место старого. Допускается производить замену с кратковременным закрытием стопора (до 5 с), скорость вытягивания должна соответствовать минимальной рабочей;
- извлечь старый погружной стакан из корпуса СБС, отвести в запасную позицию гидроцилиндр СБС, вставить на место огнеупорную плиту-заглушку, вернуть в рабочую позицию гидроцилиндр;
- осмотреть периметр кристаллизатора на наличие заплесков металла, перейти в автоматический режим подержания уровня металла в кристаллизаторе и установить рабочую скорость вытягивания при этом контролировать мениск металла на наличие подвисаний на протяжении 8,0 м отливаемого сляба;
- во время проведения операций не допускается снижение уровня металла в кристаллизаторе до верхнего среза выходных отверстий погружного стакана;
- в случае удовлетворительного проведения операции по замене погружного стакана (без образования «пояса») дальнейший расчет мерных длин производить без учета технологической обрези.
В случае необходимости очистки канала стакана-дозатора от неметаллических включений при помощи кислорода действовать следующим образом:
- промывку планировать с учётом получения слитка мерной длины и технологической обрези;
- продолжительность перерыва подачи металла в кристаллизатор не должна превышать 1,5 мин;
- установить в СБС вместо огнеупорной плиты-заглушки плиту с отверстием для промывки;
- снизить скорость вытягивания до 0,1 м/мин и закрыть стопор;
- произвести сдвижение плиты с отверстием на место погружного стакана, старый погружной стакан удалить из корпуса;
- при помощи стальной ленточной трубки с подачей кислорода промыть полость стакана-дозатора;
- по окончании промывки установить новый погружной стакан и сдвинуть его на место плиты с отверстием, установить плиту-заглушку, возобновить подачу металла в кристаллизатор, удалить плиту с отверстием и произвести обновление шлакообразующей смеси.
Образовавшийся «пояс» выводить из кристаллизатора при скорости вытягивания не более 0,3 м/мин, после выхода «пояса» скорость вытягивания плавно увеличить до рабочей скорости. Перейти в автоматический режим подержания уровня в кристаллизаторе при этом контролировать мениск металла на наличие подвисаний на протяжении 8,0 м отливаемого сляба.
Замену промежуточного ковша производить на мерной длине слябов с учетом технологической обрези по следующей схеме:
- снизить скорость разливки до 0,1 м/мин, закрыть стопор и с кратковременным запаздыванием (1-2 с) при помощи импульсного хода гидроцилиндра, произвести сдвижение плиты-заглушки на место погружного стакана;
- извлечь гидроцилиндр из корпуса СБС, извлечь погружной стакан из корпуса СБС, перевести промежуточный ковш в резервную позицию;
- после установки нового промежуточного ковша в рабочую позицию, вставить гидроцилиндр в корпус СБС, установить погружной стакан;
- произвести центровку погружного стакана и при помощи импульсного хода гидроцилиндра, произвести сдвижение погружного стакана на место плиты с отверстием;
- установить плиту заглушку, возобновить подачу металла в кристаллизатор, удалить плиту с отверстием, обновить шлакообразующую смесь (продолжительность перерыва подачи металла в кристаллизатор не должна превышать 2,5 мин).
Образовавшийся «пояс» выводить из кристаллизатора при скорости вытягивания не более 0,3 м/мин, после выхода «пояса» скорость плавно увеличить до рабочей скорости. Перейти в автоматический режим подержания уровня в кристаллизаторе при этом контролировать мениск металла на наличие подвисаний на протяжении 8,0 м отливаемого сляба.
В аварийной ситуации для прерывания процесса разливки произвести сдвижение плиты-заглушки на место погружного стакана.
Оператору ГПУ в технологическом журнале разливки отмечать длину слитка к моменту замены, время и граничные номера слябов.
1.6 Неисправности оборудования и инциденты, возникающие при разливке и меры их устранения
Порядок действий для устранения неполадок
При возникновении неполадок на МНЛЗ мастер разливки и мастер МНЛЗ обязаны принять немедленные меры по их устранению с учётом правил техники безопасности.
Мастер разливки и мастер МНЛЗ производят следующие действия:
- собирают необходимые документы (объяснительные, графики, технологические параметры) и представляют представителям технологического управления (ТУ), центральной лаборатории контроля (ЦЛК) и главного металлурга (ГМ);