[Введите текст]
СОДЕРЖАНИЕ
плавка кристаллизатор разливка ковш
ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ОСНОВОНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ БЕЗАВАРИЙНЫХ РАБОТ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ В УСЛОВИЯХ ККЦ ПАО ММК
1.1 Отнесение плавки марок по группам
1.2 Проверка и подготовка кристаллизаторов
1.3 Подготовка МНЛЗ к приему жидкого металла
1.4 Информация о готовности МНЛЗ к разливке
1.5 Замена промежуточных ковшей и погружных стаканов
1.6 Неисправности оборудования и инциденты, возникающие при разливке и меры их устранения
1.7 Проверка и настройка технологической оси МНЛЗ между сериями плавок
2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчет шихтовых материалов
2.2 Расчет окисления примесей, вносимых с металлической шихтой
2.3 Расчет шлакообразующих и формирования шлака
2.4 Материальный баланс плавки
2.5 Тепловой баланс плавки
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
Полнота и точность выполнения операций по подготовке МНЛЗ к работе очень важны, так как от этого во многом зависит развитие процесса разливки стали и качество отливаемых заготовок.
Основными условиями нормального протекания процесса непрерывной разливки стали являются:
- своевременная подача, выплавленного в сталеплавильных агрегатах и обработанного на установке внепечной доводки стали металла для разливки;
- тщательная подготовка к приему плавки сталеразливочных и промежуточных ковшей;
- установка в сталеразливочных и промежуточных ковшах разливочных стаканов необходимого диаметра и конфигурации;
- подготовка и проверка всех функциональных узлов машины непрерывного литья заготовок перед разливкой;
- обеспечение необходимых режимов вторичного охлаждения заготовки;
- строгое соблюдение действующих на предприятии технологических инструкций по подготовке металла и его разливке на МЛНЗ, а также инструкций по охране труда.
Подготовку технологического оборудования к разливке проводят бригады операторов МНЛЗ и разливщиков стали под контролем сменного производственного мастера разливки.
Подготовку и проверку механического, электрического, гидравлического оборудования, систем связи, систем КИПиА и АСУ ТП, систем энергообеспечения проводит дежурный персонал соответствующих служб под руководством и контролем старшего в смене.
При проверке подъемно-поворотного стенда (ППС) необходимо убедиться в:
- исправности механизмов подъема - опускания и поворота ППС как в ручном, так и в автоматическом режимах, гидроцилиндров шиберного затвора и пультов для управления им и ППС;
- отсутствии утечек масла на шлангах гидроцилиндров шиберного затвора и утечки воздуха на шланге для охлаждения шиберного затвора, наличии на шлангах теплоизоляционной обмотки;
- исправности систем аварийного закрытия шиберного затвора, аварийного разворота ППС, механизмов подъема-опускания и поворота крышек сталеразливочных ковшей, футеровки крышек;
- наличии и исправном состоянии защиты от брызг и выплесков металла и шлака.
При проверке тележек промежуточных ковшей необходимо убедиться в:
- исправности приводов перемещения и позиционирования тележек, пультов промковшей, гидроцилиндров, манипулятора защитной трубы, систем гидравлики тележек;
- отсутствии течи гидравлических шлангов и соединений, наличии теплоизоляционной обмотки на шлангах аргонопровода, исправности и герметичности аргонопровода.
Для аварийного слива металла проверяют состояние аварийного ковша, желоба, шлаковни и аварийных емкостей в резервной позиции тележки промежуточного ковша. Рекомендуемый уровень остатка металла в промковше после разливки серии плавок должен быть около 250 мм. При необходимости прожигается канал одного из стаканов промковша и остатки металла сливаются в аварийную емкость. В случае, когда уровень оставшегося металла в промковше более рекомендуемого, перед транспортировкой ковша металл охлаждается до образования на поверхности плотной корки.
От подготовки оборудования и контроля за ним зависит качество разливаемой стали. Этой проблеме посвящен мой курсовой проект.
1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ОСНОВОНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ БЕЗАВАРИЙНЫХ РАБОТ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ В УСЛОВИЯХ ККЦ ПАО ММК
1.1 Отнесение плавки марок по группам
Перед началом разливки очередной плавки с определенной маркой стали производить отнесение данной плавки к группе марок стали.
Отнесение марки стали к определенной группе производится бригадиром разливки, согласно пределам содержания химических элементов, по химическому составу последней пробы отобранной на участке ВОС перед отдачей плавки на МНЛЗ.
При отсутствии пробы или ее брака отнесение марки стали к определенной группе производить исходя из средне заданного химического состава для данной марки стали.
- к группе 1.1. «Сверхнизкоуглеродистые стали» относятся стали с массовой долей углерода менее 0,01 %, и марганца не более 0,8 % и хрома, никеля, меди менее 0,5 % (пример:006/IF, 007 и др.);
- к группе 1.2 «Низкоуглеродистые стали» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,01 %, но менее 0,08 % и марганца не более 0,8 %, хрома, никеля, меди менее 0,5 % (08Ю, St24 и др.);
- к группе 2.1 «Перитектические стали» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,08 %, но не более 0,15 % и марганца не более 0,8 %, хрома, никеля, меди менее 0,5 % (10сп, Ст2пс и др.);
к группе 2.2 «Среднеуглеродистые стали» относятся стали с массовой долей углерода более 0,15 %, но не более 0,24 %, марганца не более 0,8 %, хрома, никеля, меди менее 0,5 % (20сп, ,Ст3сп и др.);
- к группе 2.3 «Высокоуглеродистие стали» относятся стали с массовой долей углерода более 0,24 %, марганца не более 1,1 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (30, 40, 65Г и др.);
- к группе 3.1 «Низкоуглеродистые стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,01 %, но менее 0,08 %, марганца более или равно 0,8 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (К60, К65 и др.);
- к группе 3.2 «Перитектические стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,08 %, но не более 0,15 %, марганца более или равно 0,8 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (13Г1СУ, 10ХСНД,09Г2С и др.);
- к группе 3.3 «Среднеуглеродистые стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более 0,15 %, но не более 0,24 %, марганца более или равно 0,8 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (17Г1СУ, 22ГЮ и др.);
- к группе 3.4 «Высокоуглеродистые стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более 0,24 %, марганца более или равно 1,1 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (30ХГСА, 30Г2 и др.);
- к группе 4.0 «Электротехнические стали» относятся трансформаторные, динамные и релейные марки стали (0402Д, 0202 и др.).
1.2 Проверка и подготовка кристаллизаторов
В период подготовки машины к кристаллизаторы должны быть проверены.
Кристаллизаторы, применяемые на МЛНЗ №1-4, различаются по конструкции медных плит на узких стенках: одноплоскостные, трехплоскостные, с катетами. Соответственно нумерация в паспортных кристаллизаторов должна содержать:
- одноплоскостные - номер кристаллизатора;
- трехплоскостные - номер кристаллизатора и индекс «Т»;
- с катетами - номер кристаллизатора и индекс «К».
Уклон узких стенок (конусность) определять измерителем конусности, который устанавливается на торец воротника по центру боковой стенки кристаллизатора. Разность (без учета знака) между значениями конусности противоположных узких стенок должна быть не более 0,5 мм.
Сносность кристаллизаторов относительно верхних роликовых секций вторичного охлаждения проверять специальным шаблоном радиусом 8000 мм. Зазор между шаблоном и роликовым полотном должен быть не более ± 0,2 мм.
Для проверки расходов воды и отсутствия течи воды в рабочую полость, а также в местах ее подвода, в кристаллизатор подавать воду под давлением от 0,70 до 0,75 МПа. Минимальные расходы воды при заданных значениях давления устанавливать в зависимости от типа размера медной плиты: 2700 мм - 420 мі/ч, 1800 мм - 320 мі/ч. Если расходы воды при заданном давлении ниже минимального - произвести замену кристаллизатора.
Проверка элементов системы вторичного охлаждения.
В период подготовки в системе вторичного охлаждения проверить:
- исправность и надежность крепления рукавов для подвода воды к коллекторам и кристаллизатору на максимальных расходах;
- расположение коллекторов относительно роликов;
- исправность и установку форсунок относительно форсунок.
На специальном стенде произвести проверку форсунок системы вторичного охлаждения перед установкой на МЛНЗ. Проверку факела форсунок для водяного охлаждения зоны подбоя, первой секции и узких граней осуществлять визуально.
Засоренные форсунки прочищать, а вышедшие из строя заменять новыми. Производить проверку работы форсунок при расходах воды и воздуха, соответствующих минимальной и максимальной рабочей скорости вытягивания.
Проверка состояния поддерживающей системы
Во время переподготовки МНЛЗ в поддерживающей системе проверять:
- исправность и надежность крепления рукавов для подвода воды к роликам, промежуточным опорам и к траверсам на максимальных расходах воды;
- состояние поверхности роликов;
- отсутствии скрапин и других посторонних предметов между роликами;
- вращение приводных роликов с контролем токовых нагрузок по системе «САКСО» (МНЛЗ № 1, 4) или «АРМ» (МНЛЗ № 2, 3);
- отсутствие шумов при холостой прокрутке ручьев;
- вращение неприводных роликов по секциям проверять в планово предупредительный ремонт.
Работа со сломанными роликами, также не вращающимися и не охлаждающимися роликами, сломанными и неисправными подшипниками, неохлажденными опорами и траверсами запрещается.
Проверить все механизмы МНЛЗ в холостом режиме. Обнаруженные неполадки устранить.
Перед началом разливки первой плавки в серии на четырех ручьевой МНЛЗ верхние ролики тянущей клети установить в верхнее крайнее положение. После прохождения затравки через тянущую клеть усилие прижима роликов установить равным 0,5 ед.
Отключение тянущей клети производить после выхода через нее хвостовой части непрерывно литой заготовки.
Подготовка промежуточных ковшей и погружных станков к разливке
Разогрев футеровки промежуточных ковшей перед разливкой производить на подъемно-поворотных тележках МНЛЗ горелками. Время установки промежуточного ковша на разогрев отмечается в журнале разогрева промежуточных ковшей.
Разогрев промежуточных ковшей производят согласно (А) (Г) ТИ-101-СТ-ККЦ-49 «Футеровка, сушка, ремонт и подготовка промежуточных ковшей».
В процессе разогрева перед эксплуатацией произвести опробование работы стопоров и шиберных затворов. Перед началом эксплуатации разливщикам произвести протяжку крепежных гаек стопоров на вилке стопорного механизма.
При установке промежуточного ковша на подъемно-поворотную тележку произвести подключение к магистрали аргонных трубок, фильтрующих перегородок и стаканов-дозаторов с пористыми вставками. Подачу аргона на подключенные устройства начинать перед началом подачи металла в промежуточный ковш.
Для разогрева сталевыпускного канала стакана промежуточного ковша за 1 час до ввода ковша в эксплуатацию приоткрываются стопора.
Разогрев футеровки промежуточного ковша производить до температуры, при которой футеровка будет иметь ярко-малиновый цвет (оценка визуальная в соответствии с приложением Д), что соответствует температуре от 1100 до 1200 °С.
Разогрев и подготовку промежуточных ковшей к разливке осуществляет разливщик. Ответственность за своевременную подачу исправного промежуточного ковша несет разливщик МНЛЗ.
Для подвода металла из промежуточного ковша в кристаллизатор применять кварцевые или корундографитовые погружные стаканы. При разливке сталей с массовой долей марганца не более 0,80 % рекомендуется применять корундографитовые стаканы, допускается их применение при разливке остального марочного сортамента.
Погруженные стаканы перед установкой нагревать в специальных печах до температуры от 1000 до 1200°С (ярко-малиновый цвет, оценка визуальная). Время между извлечением стакана из устройства и началом разливки не должно превышать 1 мин (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).
Внутреннюю полость погружных стаканов разогревать до температуры не менее 1000°С (темно-вишневый цвет, оценка визуальная) в соответствии с приложением Д).
Разливщик визуально провнряет целостность стакана, отсутствие трещин и сколов.
Заведение затравки в кристаллизатор
Перед заведением затравки проверяют:
- состояние замка и надежность крепления головки к телу затравки;
- герметичность надувных элементов;