Материал: Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм. Шамаев И.А
Вспомогательное время на обезжиривание венской известью в зависимости от сложности детали приведено в табл.4.12.
Таблица 4.12
Обрабатываемая поверхность, см2 |
Время на одну деталь при группе сложности ее конфигурации, мин |
||
1 |
2 |
3 |
|
100 200 400 600 800 |
0,20 0,22 0,26 0,30 0,34 |
0,25 0,27 0,31 0,35 0,39 |
0,43 0,45 0,49 0,53 0,58 |
Время монтажа на подвеску и снятие детали приведено в табл.4.13.
Таблица 4.13
Вес детали, кг |
0,2 |
0,3 |
0,5 |
1 |
1,5 |
2 |
3 |
Время на монтаж, мин |
0,028 |
0,03 |
0,034 |
0,043 |
0,05 |
0,058 |
0,07 |
Время на снятие, мин |
0,016 |
0,018 |
0,02 |
0,023 |
0,027 |
0,032 |
0,04 |
Время навешивания на штангу и снятие со штанги детали с подвеской приведено в табл.4.14.
Таблица 4.14
Вес детали с подвеской, кг |
0,4 |
0,8 |
1,5 |
3 |
6 |
12 |
16 |
Время навешивания, мин. |
0,067 |
0,073 |
0,085 |
0,11 |
0,156 |
0,25 |
0,314 |
Время снятия, мин. |
0,055 |
0,061 |
0,072 |
0,095 |
0,14 |
0,23 |
0,288 |
Время на промывку в холодной и горячей воде, декапирование и нейтрализацию приведено в табл.4.15
Таблица 4.15
Вес деталей с подвеской, кг |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Время на одну подвеску, мин |
0,04 |
0,05 |
0,06 |
0,07 |
0,08 |
0,09 |
Время на протирку деталей опилками приведено в табл.4.16.
Таблица 4.16
Обрабатываемая поверх-ность, см2 |
Время на протирку одной детали (мин.) при сложности ее |
||
1 |
2 |
3 |
|
100 200 400 600 800 1000 1600 |
0,09 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17 0,22 |
0,11 0,12 0,14 0,16 0,18 0,19 0,24 |
0,19 0,20 0,22 0,24 - - - |
В процессе нанесения гальванических покрытий ряд вспомогательных операций можно выполнять в тот период, когда предыдущие детали находятся в ванне, это время относится к перекрываемому (tпр).
Часть вспомогательных операций, таких как время на загрузку деталей в ванну, выгрузку из ванны, промывку, следующие по технологическому процессу непосредственно за выгрузкой, относятся к неперекрываемому (tнр).
В тех случаях, когда основное время больше перекрываемого или вспомогательного, норма штучного времени
,
мин.,
где
- количество деталей, одновременно
загружаемых в ванну;
- количество ванн
для хромирования на участке;
- коэффициент
использования ванн (
=0,650,75);
- коэффициент
дополнительного времени (
=19,5).
В тех случаях, когда основное время меньше вспомогательного и перекрываемого, норма штучного времени
,
мин.,
где tв -- вспомогательное (сумма перекрываемого и неперекрываемого tв=tпр+tнр).
Подготовительно-заключительное время принимают равным 1525 мин.
Время на выполнение операции
4.4..8. Осталивание
Наибольшее распространение в ремонтной практике нашли хлористые электролиты. В табл.4.17 приведены составы электролитов и режимы электролиза.
Таблица 4.17
Состав электролита и режим |
Типы электролитов |
||
1 |
2 |
3 |
|
Хлористое железо, г/л Соляная кислота, г/л Температура, 0С Плотность тока, А/дм2 |
680 0,81,0 60100 5140 |
450 0,60,8 5080 1080 |
200 0,60,8 5080 1080 |
Электролит первого типа при t=95-1050С и плотности тока Dк=520 А/дм2 обеспечивает получение плотных, гладких и пластичных покрытий невысокой твердости /120200 кГ/мм2 /, толщиной 2-3 мм и более.
Второго типа электролит позволяет получить плотные и гладкие осадки, с повышенными механическими свойствами твердостью 500-550 кГ/мм2 и толщиной 1,5-2,0 мм.
Третий электролит обеспечивает получение осадков толщиной 0,81,2 мм с твердостью 450-650 кГ/мм2. Этот электролит получил наибольшее распространение в ремонтном производстве, поскольку поверхностная твердость подавляющего большинства деталей, восстанавливаемых осталиванием, высокая. Износы же этих деталей не превышают 0,20,3 мм.
Основное время на осталивание:
,
час,
где t - толщина покрытия, мм;
- плотность осадка железа, г/см3 (=7,8);
- электролитический эквивалент, г/Ач (=1,042);
- катодный выход железа (КПД) по току (=0,750,95).
Все остальные расчеты нормы времени производятся по формуле для хромирования.
Технология обработки ремонтной заготовки
После выбора варианта маршрутной технологии приступают к операционной разработке технологического процесса механической обработки ремонтной заготовки. Каждую операцию разделяют на элементы (переходы, установы, проходы и др.), уточняют тип и модель оборудования, на котором операция будет выполняться. Затем определяют конструкцию приспособлений, выбирают режущий, измерительный и вспомогательный инструменты, рассчитывают режимы обработки и норму времени на выполнение операций. Количество переходов в операции определяется степенью ее концентрации. Чем больше поверхностей детали обрабатывается на данной операции, тем больше будет в ней переходов. Вместе с тем количество переходов сокращается за счет обработки одновременно несколькими режущими инструментами, использования фасонного и комбинированного инструмента. При разделении операции на переходы следует стремиться к сокращению их, учитывая при этом недопустимость значительного усложнения наладки операции.
4.5.1. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного
инструментов для обработки ремонтной заготовки
При проектировании технологических процессов восстановления деталей необходимо располагать всеми данными об оборудовании, имеющемся на ремонтном предприятии, по которому разрабатывается проект. Выбор оборудования определяется прежде всего возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к детали в отношении ее точности, качества поверхностей [4, с.7-19, 3, с.7-69]. Если выполнение этого требования можно достигнуть на различном оборудовании, то предварительный выбор того или другого его типа следует производить на основе следующих соображений: 1) соответствие размеров оборудования габаритным размерам заготовки, а его производительности - количеству подлежащих восстановлению в течение года деталей [5, с.9-69]; 2) возможно более полное использование оборудования по мощности и времени при наименьшей себестоимости обработки [5, с.9-68]; 3) относительно меньшая отпускная цена оборудования. Окончательный критерий выбора оборудования - экономический.
Приспособление для выполнения намеченной операции выбирается в зависимости от типа производства. В единичном и мелкосерийном производстве широко применяются приспособления универсального типа, которые обычно являются принадлежностью оборудования /5, с.71-84/. В крупносерийном и массовом производствах применяются главным образом специальные приспособления, которые сокращают вспомогательное и основное время больше, чем универсальные, при более высокой точности обработки /5, с.84-139/. Если требуется приспособление универсального типа, являющееся принадлежностью оборудования (тиски, люнет, делительная головка и т.п.), то в технологической карте указывается только его наименование и ГОСТ. Если же для данной операции требуется специальное приспособление, то в технологической карте указывается "специальное приспособление". В этом случае должна быть разработана схема или общий вид необходимого приспособления. Режущий инструмент выбирается одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции. Он должен обеспечивать достижение наибольшей производительности, требуемых точности и чистоты обработанной поверхности. В технологической карте приводится краткая характеристика инструмента: наименование и размер, марка материала и номер стандарта или нормали, в случае применения стандартного или нормализованного инструмента /5, с.163-412/. Если для данной операции требуется специальный инструмент, то в технологической карте отмечается "специальный инструмент", и в этом случае должны быть разработаны чертежи его конструкции.
Выбор типа инструмента и материала его режущей части зависит от следующих основных факторов: вида станка, метода обработки, режимов и условий работы, материала обрабатываемой детали, ее размера и конфигурации, типа производства, требуемых точности и чистоты обработки.
Выбор материала режущей части инструмента оказывает большое влияние на производительность и себестоимость обработки. В процессе обработки под ремонтный размер, вследствии неравномерного износа деталей и искажения их геометрической формы, приходится снимать неравномерные припуски, что ухудшает условия работы режущего инструмента.
При восстановлении деталей под номинальный размер приходится вести механическую обработку ремонтных заготовок, полученных различными способами: электролитическим покрытием хрома, осталиванием, металлизацией и наплавкой различными материалами. В процессе наплавки изношенных деталей металлом, даже однородным с основным, происходят изменения структуры и физико-механических свойств его.
Стремление избежать термической обработки ремонтных заготовок с переменным сечением стружки, резания по корке наплавленных слоев, а также закаленных и наклепанных поверхностей большое значение приобретает применение твердосплавного инструмента.
При тяжелых условиях работы (обработка наплавленной поверхности с переменным припуском, наличие ударной нагрузки, недостаточная жесткость системы СПИД) применяют сплавы с низким содержанием титана (Т5К10, Т5К12В и др.); для чистовых операций при отсутствии указанных выше условий - с высоким содержанием титана (Т30К4, Т15К5 и др.).
Чугун, цветные металлы и неметаллические материалы обрабатывают вольфрамовыми сплавами. Для черной обработки чугуна предназначаются сплавы с более высоким содержанием кобальта (ВК-10, ВК-8 и др.), а для чистовой обработки чугуна и всех видов обработок цветных металлов и закаленных сталей - с низким содержанием кобальта (ВК-2 и др.).