вых заготовок. Внутренние поверхности опорных катков растачивают до ремонтных размеров. Беговые дорожки поддерживающих роликов наплавляют и обтачивают до производственного размера, зубья ведущих колес наплавляют ручной электродуговой сваркой по шаблону. Отверстия под установочные штифты колес развертывают до ремонтного размера, отверстие в звене под палец осаживают. Проушины звеньев гусениц восстанавливают слесарным способом. Шейку поворотного кулака восстанавливают хромированием или осталиванием.
Ремонт радиаторов, баков и трубопроводов. Пайкой устраняют дефекты трубок, дефекты в местах соединения трубок с основными пластинами. Трубки, которые не удается восстановить, заглушают или заменяют новыми. Трещины на баках устраняют способом электродуговой сварки. При ремонте трубопроводов нагнетательных магистралей применяют пайку твердыми припоями. Для удаления накипи в системе охлаждения применяют раствор каустической соды и воды. Удаление накипи идет при интенсивном циркулировании воды. Термостат промывают в щелочном растворе и в чистой проточной воде.
8.7. Общетехнологические процессы ремонта кузовных деталей машин
Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т. д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.
Коррозионные разрушения – это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.
Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали,
90
дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах. Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.
Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.
Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напротив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль процесса растяжения, а также возможных попутных деформаций, вызванных растягивающим усилием.
Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах с использованием комплекта приспособлений. Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами, в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов устанавливают на подставки, которые закреплены на фундаментной раме. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жесткости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Так как в процессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.
Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца – это высокая производительность труда (0,08-0,1 м/с) по сравнению с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.
91
Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавтоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтоматами, питающимися от источников постоянного тока обратной полярности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электродную проволоку Св08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.
Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготовленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15. Чтобы деталь при нагреве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные участки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.
Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с правки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холоднокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7-1,5 мм. Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к корпусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют прихватку к корпусу в отдельных точках через 80-120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90-110 А и напряжении 18-28 В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45-100 А, напряжением 17-20 В. Расстояние от сопла до поверхности детали – 8-10 мм, вылет электрода – 1012 мм, наклон электрода к вертикали – 18-20 °.
Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кругом, установленным в пневматических или электрических переносных машинках.
92
Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин предназначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выполняют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.
9. СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ
Требуется коренное улучшение качества и повышение технологического уровня машин специального назначения, а также увеличение срока службы. В связи с этим наиболее актуальными являются вопросы повышения качества и эффективности производства, механизации и автоматизации технологических процессов термической и химико-термической обработки деталей, особенно вопросы улучшения технологии изготовления ответственных деталей массового производства, от качества которых зависит эксплуатационная надежность специзделий. В настоящем разделе освещены достижения и перспективы развития отрасли в области повышения долговечности ответственных массовых деталей методами термической, химикотермической обработки и др. Решение задач, стоящих перед отраслью по повышению надежности и долговечности тракторов, невозможно без широкого использования существующих процессов и разработки
ивнедрения новых материалов. В результате сотрудничества научных
иконструкторских организаций машиностроения, черной металлургии и других с заводами разработаны и внедрены новые перспективные материалы различного назначения и технология их упрочнения.
Применение сталей 35ГТРЛ, 50Г взамен стали 35ЛШ (ГОСТ 977– 65) для изготовления ответственных деталей ходовой системы гусеничных машин, оптимизация конструкции деталей, повышение качества их термической обработки позволили значительно увеличить надежность ходовой системы; средний ресурс звеньев гусениц был повышен до 5360, пальцев – до 3740, ведущего колеса – до 5400, направляющего колеса – до 6000, опорных катков – до 5000 моточасов. От внедрения стали 35ГТРЛ для изготовления опорных катков был получен большой экономический эффект. Сталь 25ХНТЦ используется для изготовления ведомых шестерен конечных передач специзделий. Практика работы показала, что по сравнению со сталями
93
20ХНЗА и 20ХГНР сталь 25ХНТЦ подвергается минимальной деформации.
Для изготовления сварных конструкций разработана и внедряется высокопрочная сталь 17ХГ2САФР с пределом текучести 45-50 кгс/мм2, применение которой позволит значительно уменьшить вес конструкций. Разработанная технология получения тонколистового биметалла сталь – титан и сталь – нержавеющая сталь позволила широко внедрить биметаллический прокат в производство. Это дало значительную экономию дорогостоящей нержавеющей стали и повысило срок службы листовых деталей машин, определяемый скоростью коррозии металла. Разработаны и широко применяются новые высокопрочные стали 40Х2АФЕ, 45ГРФЕ для изготовления коленчатых валов форсированных двигателей специзделий. Внедряются новые металлокерамические материалы.
Наряду с изысканием новых материалов большое внимание уделяется разработке и внедрению прогрессивных технологических процессов термической и химико-термической обработок и оборудования для проведения этих процессов.
В транспортном машиностроении изготовляется около 50 млн шестерен, в том числе цилиндрических шестерен 44 млн, конических
– 5,5 млн. Наиболее массовыми являются шестерни коробок перемены передач КПП трансмиссий и шестерен газораспределения двигателей. Разработана технология высококачественной обработки шестерен и других деталей из различных легированных сталей и высокопроизводительные безмуфельные агрегаты для проведения этих процессов. Внедрение процессов нитроцементации и цементации в таких агрегатах с применением контролируемых атмосфер позволило повысить долговечность шестерен на 25-30 %. Наиболее значительные результаты от внедрения указанных процессов и оборудования получены в транспортном машиностроении, где изготовляются зубчатые колеса сложной конфигурации (ведомые шестерни главных передач, задних мостов и бортовых передач самоходных шасси, некоторые шестерни КПП), закалку которых с целью повышения точности изготовления необходимо осуществлять в фиксированном состоянии. Внедрен технологический процесс малодеформационной закалки шестерен КПП из стали 20ХГНР с модулем 6-7. Цементованные на глубину 1,2-1,7 мм шестерни обрабатываются на автоматической линии, состоящей из двух карусельных печей (2САЗ-25.61.5/9) с защитной атмосферой для нагрева шестерен под закалку, двух закалочных прессов, моечной машины, отпускной конвейерной электропечи, двух
94