катоде осаждается металлический хром и выделяется водород. На аноде выделяется кислород и образуется слой перекиси свинца.
Риски и задиры на поверхности поршневых колец, гильз и цилиндров устраняются пористым хромом. На поверхности искусственно создаются поры, углубления или канавки. Пористые покрытия получают механическим, химическим или электрохимическим способами. Механический способ заключается в нанесении мельчайших углублений или пор при пескоструйной обработке. Химическим способом пористость получают травлением в соляной кислоте. Электрохимический способ заключается в дополнительной анодной обработке. Для точечного пористого хромового покрытия поршневых колец рекомендуется режим с мелкой сеткой каналов. Для покрытия гильз применяется пористый хром со средней сеткой каналов. Детали с точечной пористостью притирают.
Безванное хромирование применяется при хромировании крупных деталей (валов, цилиндров двигателей и др.). Электролитическое железо по своему составу похоже на малоуглеродистую сталь. По механическим свойствам напоминает закаленную сталь. Поэтому процесс нанесения покрытия называется осталиванием. Исходными материалами служат техническая соляная кислота, стальная стружка и поваренная соль. Растворимые аноды изготовляют из малоуглеродистой стали. При осталивании деталь нагревается до 60-80 °С. При осталивании цилиндрических деталей по наружной поверхности применяют стержневые аноды из круглой или полосовой стали. При осталивании внутренних поверхностей применяют трубчатые аноды. Осталиваемые поверхности располагают наклонно или вертикально. Коррозию на деталях удаляют травлением в растворе серной или соляной кислоты. После осталивания деталь промывают горячей водой.
8.4. Пайка деталей
Пайку применяют при ремонте трубопроводов, баков; при заделке трещин на неответственных корпусных деталях. Во время пайки металл детали не плавится. Припои делят на мягкие и твердые. Пайке подвергаются все стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы. Главным препятствием при пайке является образование окисной пленки. Для растворения окислов применяют флюсы: слабого действия (канифоль и стеарин) и активно реагирующие с окислами металлов (хлористый цинк, хлористый цинк-аммоний). Пайку мягкими припоями
85
применяют для любых металлов. Наиболее распространены оловян- но-свинцовые мягкие припои. Процесс пайки начинается с очищения поверхностей от окислов. При применении оловянно-свинцовых припоев температура пайки равна 270-310 °С. Широкое применение получила пайка способом погружения деталей в расплавленный припой. Пайку твердыми припоями применяют при ремонте трубопроводов и корпусных деталей, отлитых из чугуна и алюминиевых сплавов. При твердой пайке чаще применяют медно-цинковые припои. Для пайки стали рекомендуется припой ЛОК-62-06-04. Для пайки пластин из быстрорежущей стали к режущему инструменту применяют медноникелевые сплавы ГПФ и ГФК. Для пайки электрооборудования применяют серебряные припои. Детали из алюминиевых сплавов припаивают алюминиевыми припоями. При пайке медноцинковыми припоями в качестве флюса применяют буру. Пайка алюминиевых сплавов затрудняется: образованием окисной пленки, низкой устойчивостью поверхностей против коррозии, применением тугоплавких припоев. Твердую пайку применяют, если деталь не испытывает ударные нагрузки.
8.5. Склеивание деталей
Склеивание применяется при ремонте кузовов, замене фрикционных накладок дисков сцепления и тормозных колодок, при заделке трещин на корпусных деталях. Соединения, полученные склеиванием, обладают достаточной герметичностью, водомаслостойкостью, высокой стойкостью к вибрационным и ударным нагрузкам. Надежное соединение деталей малой толщины, как правило, возможно только склеиванием. Склеивание во многих случаях может заменить пайку, клепку, сварку, посадку с натягом.
При склеивании достигается высокая прочность соединения деталей, которая зависит от прилипания клея к поверхности, прочности клея в сухом состоянии, толщины клеевой пленки. Специфическая адгезия наблюдается при склеивании пористых поверхностей. Механическая адгезия возникает при склеивании пористых материалов. Прочность склеивания повышается при уменьшении толщины клеевой пленки.
К недостаткам клеевых соединений относятся: незначительная тепловая стойкость (при температуре выше +90 °С прочность их резко снижается), склонность к ползучести при длительном воздействии
86
больших статических нагрузок, длительные сроки сушки, необходимость нагрева для получения стойких и герметичных соединений, низкая прочность на сдвиг и др.
Клеевые соединения осуществляют различными способами. Чаще всего применяется соединение внахлестку и встык с помощью планки, втулки и т. п.
Процесс клеевого соединения деталей, независимо от конструкции его, разнообразия склеиваемых материалов и марок клеев, состоит из следующих этапов: подготовка поверхностей к склеиванию; нанесение клея кистью, шпателем, пульверизатором; выдержка после нанесения клея (выдержка в зависимости от сортов клея и материалов склеиваемых поверхностей колеблется от 5 мин до 30 ч и выше); затвердевание клея при температурном режиме от 25 до 250 °С и выше, контроль качества клеевых соединений.
Подготовка поверхностей к склеиванию включает взаимную подгонку, очистку от пыли, жира и ржавчины и придание необходимой шероховатости. Жировые загрязнения удаляют растворителями, например ацетоном или бензином, а также растворами моющих средств.
Клеи бывают желатиновые, казеиновые, из синтетического слоя и универсальные. Универсальный клей применяется для склеивания металла, остальные – для склеивания деревянных деталей.
Лучшие клеи для склеивания металлов и приклеивания к ним других материалов – «Эпоксидная шпатлевка», «БФ-2», «Феникс», «Момент-1». Пригодны также клеи «ЭПО», «ЭДП», «Эпоксидный универсальный», «Бутекс», «Суперцемент», «Уникум», «Мекол».
Клей «БФ-2» применяют для склеивания цветных металлов, нержавеющей стали, металлов с неметаллами. Он бензо- и маслостоек, является хорошим диэлектриком, защищает склеиваемые поверхности от коррозии.
На обе подготовленные поверхности следует нанести возможно более тонкий слой клея и высушить «до отлипа» (клей не должен прилипать к пальцам) при температуре 20–60°С в течение 50–60 минут. Наносится второй слой, вновь сушится, затем наносится третий слой и склеиваемые детали соединяют и сушат при температуре 130– 150°С (например, в духовке газовой или электрической плиты) в течение 30–60 минут при давлении 10–20 кг/см2. Давление создается струбцинами, болтами, резиновым бинтом или жгутом и т. п. После прогрева изделие охлаждают в скрепленном состоянии до комнатной температуры.
87
Можно склеить изделие и при комнатной температуре, но в этом случае оно должно быть выдержано в скрепленном состоянии в течение 3–4 суток. При склеивании на холоде прочность резко снижается. Клей наносят сразу же после обезжиривания и травления, при этом и в клей, и на склеиваемые поверхности ни в коем случае не должна попадать вода.
Процесс приклеивания фрикционных накладок к дискам и к тормозным колодкам оказался очень эффективным. Способ склеивания трещин по сравнению со сваркой обладает преимуществами: прост технологический процесс, не возникают внутренние напряжения.
Пробоины большого размера в емкостях и трубопроводах можно также заклеить тканевым пластырем, но сверху его закрепляют металлической заплаткой, перекрывающей пластырь. Эту заплату приклеивают к металлу бака и трубопровода.
Металл с резиной, пенорезиной, пенопластами, тканями, древесиной хорошо склеивают клеи 88Н, 88НП, 88НП-35.
8.6. Классификация технологических процессов ремонта
При эксплуатации тракторов возникают поломки и отказы деталей от работы. Происходит выработка посадочных мест, разбивка втулок, появляются задиры на рабочих поверхностях. Чтобы отремонтировать поломанные детали применяют соответствующий метод или способ восстановления. Это зависит от: изношенности рабочей поверхности, материала детали и ее конфигурации, знакопеременности нагрузок. Поэтому все методы ремонта можно классифицировать.
Ремонт типовых деталей
Технологический процесс ремонта деталей разрабатывается в определенной последовательности. Выбирают наиболее рациональный способ восстановления. Детали, испытывающие значительные знакопеременные нагрузки, ремонтируют способом наплавки. Наплавка рекомендуется при большом износе рабочей поверхности. Гладким хромом наращивают шейки валов с незначительным износом. Тонкостенные гильзы и детали сложной конфигурации рекомендуется восстанавливать гальваническим наращиванием и металлизацией.
Ремонт корпусов коробок передач и задних мостов. Для заварки трещин деталей, изготовленных из серого чугуна, применяют холодную сварку. Изношенные гнезда подшипников растачивают под ре-
88
монтные размеры. Трещины на корпусных деталях заваривают вразброс короткими участками. Изношенные посадочные отверстия в корпусе заднего моста растачивают до ремонтного размера.
Ремонт чугунных блоков цилиндров происходит по следующей схеме: выполнение сварочных работ, восстановление резьбы и устранение коробления. Трещины на стенках водяной рубашки заваривают холодным способом стальным электродом с обмазкой УОНИИ 13/55. Изношенные отверстия растачивают до ремонтного размера.
Ремонт чугунных головок цилиндров: заваривают трещины; го-
ловку в течение 1,5 часов нагревают до температуры 700-740 °С; изношенные клапанные гнезда растачивают.
Ремонт гладких валов происходит способами электродуговой ручной наплавки, металлизации или хромирования. Электродуговую ручную наплавку применяют для деталей диаметром 40 мм при величине износа 2-4 мм. Металлизацией восстанавливают шейки валов, которые не испытывают значительных динамических нагрузок. Хромирование применяют, когда износ шейки вала не превышает 0,2 мм.
Ремонт шлицевых валов: изношенные шлицы вала восстанавливают наплавкой; посадочные поверхности шеек под подшипники хромируют.
Ремонт распределительных валов: при восстановлении кулачки наплавляют электродуговым способом; опорные шейки вала восстанавливают металлизацией или хромированием.
Ремонт коленчатых валов: коленчатые валы с прогибом правят под гидравлическим прессом; буртик для упорного подшипника вала восстанавливают ручной электродуговой наплавкой электродами УОНИ 13/55 диаметром 4 мм при силе тока 160-180 А. Чрезмерный износ коренных и шатунных шеек устраняют способом наращивания.
Ремонт гильз, поршней, шатунов, пальцев и клапанов. Изношен-
ную внутреннюю поверхность гильз растачивают до ремонтного размера. Пояски восстанавливают наплавкой. Мелкие трещины в днище поршня заваривают электродуговой сваркой прутками из силумина или алюминиевого сплава. Изношенные канавки протачивают до ремонтного размера. Растачивают также изношенные отверстия под поршневые пальцы. Поршневые пальцы восстанавливают способом хромирования. Ремонт шатунов начинают с правки. Изношенную втулку развертывают или растачивают под ремонтный размер. Изношенный стержень клапана шлифуют под ремонтный размер.
Ремонт деталей ходовой части. Изношенные беговые дорожки катков восстанавливают способом наплавки или приваркой кольце-
89