Материал: Технология ремонта танков [учебник].

Например, такая сложная и дорогостоящая деталь, как коленча­ тый вал двигателя В-2, имеет хвостовик со шлицами, который мо­ жет быть удален и заменен новым.

Путем замены части детали можно ремонтировать опорные катки тяжелых танков, получившие повреждения обода, выхлоп­ ные коллекторы двигателей и ряд других детален.

При повреждении обода катка на участке не более Vs его ок­ ружности с числом повреждений не более двух и расположенных на расстоянии не менее 7 е части окружности обода ремонт осуще­ ствляют следующим образом. Поврежденный участок обода выре­ зают газовым резаком, а затем из выбракованного опорного кат­ ка изготовляют вставку, подгоняют ее и приваривают к восстанав­ ливаемой детали с двух сторон.

Точно так же восстанавливают поврежденный выхлопной кол­ лектор двигателя В-2. Поврежденную часть коллектора вырезают и заменяют ее другой, взятой от коллектора, выбракованного по дру­ гим причинам. После точней пригонки вставки ее приваривают к коллектору газовой сваркой.

ВЫБОР БАЗ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

При механической обработке ремонтируемых деталей необходи­ мо обеспечить определенную точность размера и формы обрабаты­ ваемых поверхностей, требуемую чистоту их обработки и правиль­ ное взаимное расположение.

Наибольшие трудности возникают при решении последней за­ дачи. Правильное взаимное положение поверхностей детали в ос­ новном зависит от выбора баз при ее обработке.

Выбор баз при ремонте осложняется тем, что обработке под­ вергается не заготовка с соответствующими припусками, а готовая деталь с неравномерно изношенными поверхностями и остаточными деформациями в виде изгиба, скручивания пли коробления. При выборе баз необходимо добиваться наименьшей ошибки во взаим­ ном расположении рабочих поверхностей, минимальных затрат вспомогательного времени на установку детали и одновременно на­ дежного крепления детали.

При выборе баз для обработки ремонтируемых деталей необхо­ димо руководствоваться следующими правилами:

—принимать в качестве базовых те поверхности, которыми оп­ ределяется положение детали в машине;

—базовые поверхности должны быть связаны точными допу­ сками с обрабатываемыми поверхностями детали;

—при обработке на детали нескольких поверхностей необхо­ димо стремиться к соблюдению единства баз, т. е. к обработке всех поверхностей при одной и той же установочной базе;

—выбранная база должна обеспечить минимальную деформа­ цию детали от усилий резания и зажима.

374

Чаще всего при ремонте в качестве баз используются те поверх­ ности, по которым деталь устанавливали при ее изготовлении. При использовании первоначальных баз необходимо проверить, на­ сколько установка детали по этим базам обеспечивает точность взаимного положения рабочих поверхностей. Если эта точность не­ достаточна, го необходимо либо произвести правку детали, либо в качестве базы избрать другую поверхность.

В том случае, когда первоначальные базы повреждены или во­ обще отсутствуют, обработку следует начинать с восстановления баз. Так, например, при ремонте балансиров среднего танка перво­ начальные базы (центровые отверстия и фаски), как правило, силь­ но повреждены, а одно из центровых отверстий оси катка вообще отсутствует. Поэтому ремонт этой детали начинают с обработки центровых отверстий и фасок. Вся дальнейшая обработка детали производится в центрах (рис. 2 2 2 ).

Если первоначальные базы нельзя восстановить, то в качестве базовой поверхности принимают такую, которая имеет наиболее точные размеры и связана жесткими допусками с обрабатываемой поверхностью.

В.качестве базовых могут быть использованы также и такие по­ верхности, которые при изготовлении детали были обработаны с одной установки вместе с ремонтируемыми поверхностями. Так, на­ пример, при изготовлении верхнего картера двигателя В-2 за базы принимают опорные поверхности лап и отверстия в них. В процессе

375

Г л а в а Х

ПРИМЕНЕНИЕ ЭПОКСИДНЫХ ПАСТ ПРИ РЕМОНТЕ ДЕТАЛЕЙ

За последние годы в машиностроении и в приборостроении ши­ роко применяют эпоксидные смолы для склеивания различных де­ талей и заделки раковин в отливках. В ремонтном производстве на­ ходят применение эпоксидные пасты для заделки трещин и раковин на различных корпусных деталях, баках и трубопроводах. Напри­ мер, при ремонте автомобилей эпоксидными смолами заделывают трещины на автомобильных блоках и картерах, на масляных и топ­ ливных баках и трубопроводах. При ремонте танковых дизелей эпоксидные пасты начинают применять для заделки раковин на наружной поверхности гильз цилиндров и внутренней поверхности рубашек блоков и трещин на крышках головок блоков и корпусах масляных и водяных насосов.

Эпоксидные клеи используются для приклеивания фрикционных накладок на автомобильные тормозные колодки и диски муфт сцеп­ ления.

При использовании эпоксидных паст и клеев обеспечивается вы-* сокое качество ремонта деталей и значительная экономия средств. Например, до использования эпоксидных паст на танкоремонтных предприятиях пди дефектовке деталей ремонтного фонда выбрако­ вывали от 20 до 35% рубашек блоков, гильз цилиндров, крышек го­ ловок блоков и корпусов масляных и водяных насосов. После освое­ ния процесса заделки трещин и других повреждений эпоксидными пастами выбраковывают не более 5% этих деталей.

Исходным материалом для приготовления эпоксидных паст слу­ жат эпоксидные смолы Э-40, ЭД-5 и ЭД-6. Перечисленные марки эпоксидных смол друг от друга отличаются содержанием летучего растворителя (толуола). Наибольшее количество (до 6 %) толуола содержится в эпоксидной смоле Э-40. Эпоксидные смолы представ­ ляют собой вязкую жидкость п являются продуктами реакций кон­ денсации эпихлоргидрина с дифинилпропаном в присутствии едкой

377

щелочи. Сырьем для получения эпоксидных смол служат отходы, образующиеся в процессе перегонки нефти. Эпоксидные смолы от­ носятся к термореактивным пластмассам и после отвердения они представляют собой неплавкие полимеры.

Эпоксидные пасты обладают следующими положительными свойствами, которые обуславливают их применение при ремонте де­ талей:

—большой адгезией к металлам;

—низкой (15—100°С) температурой отвердения;

—образованием в процессе отвердения плотной, монолитной, прочной, неплавкой и нерастворимой массы;

—отсутствием внутренних напряжений и малой усадкой при отвердении пасты;

—высокой стойкостью к воздействию морской и пресной воды, различных нефтепродуктов, растворов солей и щелочей;

—повышенной механической прочностью.

Перечисленные качества обеспечивают возможность применения эпоксидных паст при восстановлении большой номенклатуры дета­ лей.

В состав пасты входят следующие материалы: эпоксидная смо­ ла; отвердитель, наполнитель и пластификатор. Эпоксидная смола является основным связующим компонентом эпоксидной пасты.

При взаимодействии с отвердителями эпоксидная смола необ­ ратимо отвердевает. Различают отвердители холодного и горячего отвердения. Холодные отвердители превращают эпоксидную смолу в твердое состояние при температуре 15—18°С. Горячие отверди­ тели активно вступают в реакцию со смолой при температуре около

100°С.

В качестве отвердителей холодного отвердения применяют полизтиленполиамин и смесь, состоящую из равных частей гексаметилендиамена и этилового спирта. Для горячего отвердения рекомен­ дуется малеиновый ангидрид.

Состав и количество отвердители оказывают существенное влия­ ние на механические свойства эпоксидной пасты. При использова­ нии в качестве отвердителя полиэтиленполиамина предел прочно­ сти при растяжении равен 560 кг/см2, а теплостойкость— 100°С. При отвердении малеиновым ангидридом предел прочности при растяжении повышается до 800 кг/см2, а теплостойкость пасты — до 120°С. Для повышения ударной вязкости в состав пасты вводят пластификаторы (дибутилфталат, трикрезилфтолат и др.).

Наполнители придают пасте требуемую вязкость, повышают прочность взаимного сцепления пасты с металлом детали и сбли­ жают коэффициенты термического расширения пасты и металла.

В качестве наполнителя применяют мелкоизмельченные по­ рошки: портланд-цемента; маршалита, талька, алюминия, чугуна и стали. Применяют также стеклоткань, стекловолокнит и асбесто­ вую муку.

378

Лучшие результаты по ударной вязкости обеспечиваются при использовании в качестве наполнителя стекловолокнита или стекло­ ткани.

По теплостойкости лучшие результаты получают путем добав­ ления в пасту асбестовой муки. Паста с асбестовой мукой имеет теплостойкость 170—180°С.

При ремонте деталей из стали и чугуна в качестве наполнителей рекомендуется применять железный порошок или портланд-цемент. Для деталей из алюминиевых сплавов в состав пасты вводят алю­ миниевую пудру или маршалит.

В табл. 44 приведены наиболее распространенные составы эпок­ сидных паст.

Порядок приготовления эпоксидной пасты следующий. Эпоксид­ ную смолу нагревают до 60°С, добавляют пластификатор и тща­ тельно перемешивают. Затем вводят наполнители и смесь вторично перемешивают. За 40—50 минут перед использованием в пасту вво­ дят отвердитель. При необходимости использования пасты более продолжительное время (например 20—24 часа) ее хранят при тем­ пературе от +1 до +4°С. Перед использованием пасту подогре­ вают до 15—18°С.

Рассмотрим процесс устранения некоторых характерных дефек­ тов.

Трещины длиной менее 100 мм после ограничения путем свер­ ления отверстий диаметром в 2 —3 мм и подготовки кромок запол­ няют (рис. 223, а) эпоксидным составом № 2. Предварительно кромки трещины разделывают под углом '45° и подвергают обра­ ботке металлическим песком или абразивными кругами. Такая об­ работка обеспечивает лучшее молекулярное сцепление эпоксидной пасты с металлом. После этого подготовленные кромки шва тща­ тельно обезжиривают ацетоном.

Исследованиями установлено, что прочность соединения покры­ тия с металлом п ее физико-механические свойства зависят также от режима отвердения. Лучшие результаты обеспечиваются, ког­ да для отвердения пасты, деталь в течение двух-трех часов выдер­ живают при температуре 60—80°С. При комнатной (15—18°С) тем­ пературе продолжительность отвердения пасты— 15—18 часов.

Если длина трещины более 100 мм, то после наложения эпоксид­ ной пасты на подготовленный шов ставят заплату (два-три слоя) из стеклоткани (рис. 223, б). Каждый слой заплаты тщательно прока­ тывают роликом. Стеклоткань значительно повышает прочность шва.

Для наложения первого слоя заплаты зону трещины на расстоя­ нии 154-20 мм зачищают до металлического блеска, обезжиривают ацетоном и покрывают тонким слоем пасты. На первый слой запла­ ты также наносят тонкий слой эпоксидного состава.

Если требуется повышенная прочность детали, шов предвари­ тельно укрепляют штифтами (рис. 223, в).

379