Величины Ль А 2, В| и В2 определяют замерами. Операцию опре деления толщины прокладок можно ускорить и выполнить ее более точно, если применять специальное приспособление, показанное пн рис. 88.
Рнс. 87. Определение толщины регулировочных колец в ме ханизме выключения фрикционов
Рис. 88. Приспособление для определения толщины регулировочных колец механизма выключения блокировочного фрикциона ПМП сред него танка:
7 — кольцо; 2 — стойка; 3 — измерительный стержень; 4 — планка; 5 — контргайка; 6 — упорное кольцо ПМП
150
С б о р к а х о д о в о й ч а с т и
________ _________J___________________
Установка бортовых передач, ПМП и кронштейнов под коробку передач
1
Частичный монтаж бортовой сети электрооборудования, приводов управления, систем двигателя
' |
Г~ |
Монтаж приводов управления и систем двигателя
_________________I_________________
Установка и взаимная центровка агрегатов моторно-трансмиссионной группы
I
Монтаж приводов управления, электрооборудования. Окончательный монтаж систем двигателя.
Монтаж боеукладки
_____________________I___________________ __
Заправка топливом, водой, маслом. Стационарное испытание
I
Устранение дефектов после стационарного испытания, окончательная регулировка
-
Установка башни и специального оборудования
1
Окончательная сборка. Подготовка к испытанию пробегом
Рис. 8S).
151
Для этого стоики 2 приспособления устанавливают в лунки не подвижного кольца механизма выключения и доводят измеритель ный стержень 3 до упора в торец упорного кольца ГЖП. Далее приспособление переносят на подвижную чашку собранного блоки ровочного фрикциона и обратными концами стоек устанавливают в лунки кольца выключения. Другой конец измерительного стерж ня 3 доводят до упора в торец распорной втулки. Из рис. 88 видно, что длина измерительного стержня L\, выраженная через длину стойки L, равна
Li = В + L — А.
Это уравнение было бы тождественно уравнению Т = В + С—А, если бы L = С.
Так как конструктивно сделать приспособление, отвечающее этому требованию, невозможно, то величину Т определяют через L\, внося поправку на величину К = L — С.
Фрикционы после сборки подвергают испытанию обкаткой на специальных стендах.
В процессе испытаний фрикционов производится приработка по верхностей дисков трения и проверка работы всех узлов.
Испытания производятся при таких числах оборотов, которые являются характерными для работы каждого фрикциона.
Так, главные фрикционы среднего танка обкатывают при числе оборотов 1700—2000 об/мин, а планетарные механизмы поворота — при 900—1000 об/мин.
Для того чтобы осуществить приработку дисков треипя, фрик ционы обкатывают при неполном выключении.
В процессе обкатки проверяют нагрев подшипников и других деталей фрикционов (допускается нагрев не более 80°С), а также контролируют работу механизмов выключения, выявляют стуки, шумы, заедания пружин и проверяют надежность уплотнительных устройств.
Г л а в а IX
СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ ТАНКОВ
Содержание и последовательность выполнения основных этапов общей сборки среднего танка показаны на схеме (рис. 89).
Сокращение времени простоя танков в ремонте и повышение ка чества их ремонта в значительной степени достигаются за счет со вершенствования технологии и организации сборки.
В процессе общей сборки танка необходимо:
—правильно установить узлы и агрегаты в корпусе и взаимно отцентрировать валы агрегатов;
—обеспечить неизменность установки и центровки агрегатов при эксплуатации танка путем надежного их крепления и фикса ции установочными болтами;
—отрегулировать приводы управления.
Высокая производительность труда при выполнении подъемно транспортных, крепежных, регулировочных и других работ при сборке танков достигается максимальной механизацией этих работ.
Точность установки и центровки агрегатов и узлов в корпусе танка достигается, как известно, за счет соответствующего взаим ного положения установочных поверхностей под агрегаты и узлы, а также за счет использования различных компенсаторов, преду смотренных в конструкции машины (регулировочные прокладки, пружины, зазоры в соединительных элементах и т. п.) и позволяю щих изменить положение того или иного агрегата и узла.
Заданная точность взаимного положения установочных поверх ностей обеспечивается технологически при изготовлении или при капитальном ремонте корпуса.
Процесс сборки танка будет наиболее полным при капитальном ремонте. При текущем и среднем ремонте производится лишь ча стичная сборка машины в объеме, необходимом для замены не исправных агрегатов и узлов.
Если ремонтируемая машина разбиралась полностью, то внача ле собирают ходовую часть и подвеску в корпусе, установленном
153
на подставки. Установку и центровку агрегатов выполняют после того, как танк будет снят с подставок и установлен на опорные катки. Это условие необходимо соблюдать по следующей причине. При статическом нагружении днища корпуса положение конструк тивных узлов, имеющих установочные поверхности, изменится. Следовательно, изменится и положение агрегатов моторно-транс миссионной группы, что повлияет на точность их центровки.
Если корпус танка в процессе ремонта не вывешивался на под ставках и большинство элементов подвески нагружены, то центров ку агрегатов производят сразу после их установки, предваритель ной выставки и крепления в корпусе. Такое положение обычно бу дет иметь место при текущем и среднем ремонте танка в полевых условиях.
СБОРКА ХОДОВОЙ ЧАСТИ ТАНКА
В процессе сборки ходовой части танка необходимо обеспечить:
— соответствующую установку углового положения баланси ров, что гарантирует равномерное нагружение всех подвесок в ста тическом положении танка и заданный клиренс;
—точную выставку катков по колее, благодаря чему при дви жении танка исключается возможность выхода шин катков на греб ни гусеничных цепей;
—правильную затяжку подшипников, а также надежное уплот
нение и стопорение деталей.
Сборку ходовой части средних танков при капитальном ремонте производят в такой последовательности.
Устанавливают ведущие и направляющие колеса с кривошипа ми и натяжными механизмами. При установке этих узлов особое внимание обращают на надежность их крепления. Гайки затяги вают с определенным усилием.
Устанавливают балансиры и опоры торсионных валов. Перед выполнением этой операции укладывают сальники в соответствую щие выточки кронштейнов балансиров. При постановке сальников необходимо предупреждать попадание в них абразивных частиц.
Устанавливают торсионные валы и регулируют угловое поло жение балансиров.
Торсионные валы при изготовлении подвергают предваритель ной односторонней закрутке для повышения усталостной прочности. Направление закрутки отмечают метками «Л» (левый) и «Пр» (пра вый) на торце вала. При работе на машине торсионы должны за кручиваться в том же направлении. Поэтому торсионные валы с меткой «Л» устанавливают для четырех передних опорных катков левого борта и для пятого катка правого борта. Валы с меткой «Пр» устанавливают для четырех опорных катков правого борта и для пятого катка левого борта.
Угловое положение балансиров проверяют при помощи спе циальных приспособлений (рис. 90). После установки приспособле ния на шейку оси опорного катка его стрелку совмещают (за счет
154
поворота балансира) с перекрестием на ограничителе хода балан сира. Затем вводят торсионный вал в зацепление с балансиром. При этом расстояние от оси ненагруженного катка до оси балан сира по вертикали должно быть равным: для задних катков — 1] 0 ± 2 мм, а для остальных— 118± 2 мм.
Рис. 90. Установка приспособления ЦП-1 для выставки углового положепияз балансира
После установки углового положения балансиров их выстав ляют в горизонтальном направлении, чем обеспечивается правиль ность колеи опорных катков.
Выставку балансиров в горизонтальном направлении произво дят по струне, натянутой между серединами направляющего и ве дущего колес (рис. 91), обеспечивая при этом расстояние от торца
бурта |
посадочной шейки оси катка до струны в пределах |
94±0,5 |
мм. В таком положении балансиры фиксируют'с помощью- |
155-
'ограничителей, под которые устанавливают комплект регулировоч ных прокладок. Число прокладок допускается не больше трех при разности зазоров между направляющей опоры торсиона и стенка ми паза ограничителя не более 1 мм.
После выставки балансиров устанавливают гидравлические амортизаторы, которые должны входить в кронштейн на корпусе танка от усилия руки. В случае тугой посадки допускается шабров ка посадочных поверхностей кронштейна. Рычаг амортизатора дол жен перемещаться плавно, без заеданий.
Рис. 91. Схема выставки балансиров в горизонтальном направлении
При установке опорных катков используют специальное при способление с гидравлическим приводом. При этом проверяют плот ность прилегания торцовых поверхностей гаек и внутренних колец подшипников. Зазор между гайкой и кольцом подшипника дол жен быть не более 0,1 мм на длине не более Vi окружности. Опор ный каток должен свободно вращаться на подшипниках под уси лием не более 40 кг, приложенным к его бандажу. Осевой люфт катка допускается до 0,5 мм, а торцовое биение бандажа — не бо лее 2 мм.
Сборку ходовой части тяжелых танков при капитальном ре монте производят в основном в такой же последовательности, как и сборку ходовой части у средних танков.
Особенность сборки заключается лишь в том, что балансиры предварительно не выставляют в горизонтальном направлении, а выставляют по колее опорные катки (рис. 92) в сборе с баланси рами. Отклонение плоскости симметрии опорных катков от струны, латянутой между срединами ведущего и направляющего колес, должно быть в пределах ± 5 мм (aj — Ь\ < 5 мм\ b2 —■а2 < 5 мм).
Выставка катков по колее производится за счет подбора про кладок, устанавливаемых между фланцем и торцом кронштейна балансира.
При текущем и среднем ремонте танков заменяют отдельные узлы ходовой части. Выставка углового положения балансиров производится так же, как и при капитальном ремонте.
Выставку по колее отдельно заменяемых опорных катков и для тяжелых, и для средних машин производят после их установки на
356
балансиры. Проверку положения катков производят по струне, на тягиваемой между серединами ведущего и направляющего колес.
Технические условия на выставку катков по колее для тяжелых машин при текущем и среднем ремонте те же, что и при капиталь ном. Для средних машин при правильно установленных катках, расстояние от струны до внутреннего торца наружного бандажа-, опорного катка должно быть в пределах 23-1-26,5 мм.
Рис. 92. Схема установки катков по колее
Фиксация опорного катка по колее осуществляется таким же способом, как и при сборке ходовой части в процессе капитально го ремонта танка.
УСТАНОВКА ОСНОВНЫХ АГРЕГАТОВ МОТОРНО-ТРАНСМИССИОННОЙ ГРУППЫ И ИХ ВЗАИМНАЯ ЦЕНТРОВКА
Сущность взаимной центровки агрегатов состоит в обеспечении соосности осей центрируемых агрегатов в соответствии с требова ниями технических условий.
От качества взаимной центровки агрегатов в значительной сте пени зависит надежная и долговечная работа .самих агрегатов, а также деталей соединительных зубчатых муфт.
Неправильная центровка агрегатов или ее нарушение в процес се эксплуатации танка приводит к перегрузке подшипников кон цевых опор валов агрегатов и деталей крепления агрегатов, а так же к усиленному износу рабочих поверхностей зубьев соедини тельных муфт.
Значительное нарушение взаимной центровки агрегатов может вызвать заклинивание зубьев соединительных муфт. • Вследствие этого, возможно разрушение подшипников, болтов соединительных муфт или болтов крепления агрегатов.
Учитывая, что точность взаимной центровки агрегатов транс миссии во многом определяет качество сборки танка, особое вни-
157'
мание уделяют центровочным операциям. Эти операции обычно вы полняют наиболее опытные специалисты; качество выполнения центровочных работ контролирует представитель ОТК.
Методика контроля и обеспечение требований технических усло вий на взаимную центровку агрегатов. Ошибки взаимного полхзже-
•ния валов центрируемых агрегатов можно представить как перекос six осей под углом а и смещение на величину а (рис. 93).
Рис. 93. Схема расположения осей центрируемых агрегатов
Для определения величин смещения н перекоса осей центрируе мых агрегатов применяют специальное дисковое или стрелочное центровочное приспособление и щуп. Стрелочное приспособление (рис. 94) обеспечивает большую точность замеров.
Из схемы (рис. 95) следует, что перекос а осей центрируемых агрегатов может быть выражен через lg а, как отношение раз ности торцовых зазоров (замеряемых щупом в двух диаметрально противоположных точках) Т\ — Т2 к диаметру D, зависящему от конструкции приспособления,
Смещение а осей центрируемых агрегатов выражается полуразиостью радиальных зазоров
Pi — Pt
а -----
2
В технических условиях на центровку агрегатов смещение осей указывается как допустимая разность радиальных (Pi — Р2) зазо ров, а перекос осей — как допустимая разность торцовых (Т\ — Т2) зазоров на определенном диаметре.
Следовательно, пользуясь стрелочным приспособлением, опре деляют разности радиальных и торцовых зазоров в горизонталь ной (Р3—Pi и Т3—Ti) и вертикальной (Pi—Р2 и Тi—Т2) плоско стях. Для контроля точности произведенных замеров сравнивают суммы одноименных диаметрально противоположных замеров. Из мерения считают правильными, если
158