Материал: Технология изготовления деталей и сборка ЖРД. методические указания к выполнению курсовой работы. Сухочев Г.А
Примечание: ЭМ - эмульсия, СФ - сульфофрезол, СМ - машинное масло, ВС - всухую, К - керосин, РМ - растительное масло, р-р С - водяной раствор соды, ВМ - веретенное масло.
2.11. Техническое нормирование операций
Норма штучного времени на операцию Т, мин подсчитывается по формуле (2.15):
Тшт = Т0 +Тв +Тто +Тоо +Тен, |
(2.15) |
где Т0 – основное (машинное) время, мин; Тв – вспомогательное время, мин; Тто – время на техническое обслуживание рабочего места, мин.; Тоо – время на организационное обслуживание рабочею места, мин (ознакомление с инструкциями, инструктаж по технике безопасности, проводимый перед операцией и др.); Тен – время на отдых и естественные надобности рабочего, мин.
Для упрощения расчетов нормы Тшт. время Тто, Тоо,, Тен берут в процентах от оперативного времени (Т0 + Тв). В этом случае (2.16):
Тшт = (Т0 +Тв)(1+х/100) |
(2.16) |
где х – время на обслуживание и отдых в процентах (х=α+β+γ), α- число процентов от оперативного времени на техническое обслуживание рабочего места.
Для большинства станков (2.17):
α = (1,0-3,5)% от (Т0 + Тв); |
(2.17) |
где β - число процентов от оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места.
В крупносерийном и массовом производстве, в зависимости от типа и размеров станка (2.18):
β = (0,7-2,5)% от (Тс + Т.), |
(2.18) |
где γ - число процентов от оперативного времени на отдых и |
|
естественные надобности рабочего. |
|
В серийном производстве (2.19): |
|
γ = (4-6)% от (Т0 + Тв); |
(2.19) |
В массовом производстве (2.20): |
|
21
γ = (5-7)% от (Т0 + Тв). |
(2.20) |
Основное (машинное) время для основных видов обработки определяется по формуле (2.21):
Т0 = Li/Smin = ((l +у +∆)/ (Sn))i, |
(2.21) |
где L - расчетная длина прохода, мм; Smin - минутная подача, мм/мин; i - число проходов; l - расчетная длина обработки, мм; у - длина врезания и подвода инструмента, мм; ∆ - длина перебега инструмента, мм; S - подача на один оборот (один двойной ход главного движения), мм/об (мм/дв. ход); n - частота вращения или число двойных ходов. Формулы основного (машинного) времени для различных видов обработки, приведены в литературе по техническому нормированию.
Вспомогательное время Тв состоит из следующих затрат: время на установку и снятие детали; время, связанное с переходом (подвод и отвод инструмента); время на изменение режимов работы станка и на смену инструмента; время на контрольные промеры обрабатываемых поверхностей. В том случае, когда время на установку и снятие делали перекрывается машинным временем полностью или частично, оно включается в общую норму с соответствующим коэффициентом или совсем исключается из нее. В производстве учитывается также подготовительно - заключительное время Тпз, рассчитываемое на партию деталей.
Норму времени на операцию в условиях серийного производства называют штучно-калькуляционной нормой времени и определяют по формуле
(2.22):
Тшк =Тшт +Тп з/п . |
(2.22) |
Вспомогательное и подготовительно-заключительное время берут из справочника. Норму выработки в смену в шт. определяют по формуле (2.23):
Нсм =Тсм /Тщ,. |
(2.23) |
где Тсм - продолжительность рабочей смены, мин.
При многостаночном обслуживании норма времени состоит из тех же составных частей, но в этом случае под основным временем понимается машинно-автоматическое время Тма, а вспомогательное время может быть двух видов: перекрывающееся Твп или не перекрывающееся Твн. Здесь во вспомогательное время входит также время перехода рабочего от одного станка к другому. Штучное Тшт и машинно-автоматическое Тма = Т0 = Li/Smin время определяется по формуле (2.24):
22
Тшт = (Т0 +Тв)(1+(α+β+γ)/100), |
(2.24) |
Вспомогательное время - по нормативам для работы на одном станке. Многостаночное обслуживание возможно применять в том случае, когда наибольшая продолжительность Тма работы на станке равна или больше чем сумма вспомогательных времен для всех остальных операций плюс время на переходы и активное наблюдение за работой станков. Возможность одновременной работы на нескольких станках определяется по коэффициенту занятости рабочего и распределению ручного времени в структуре каждой операции.
Коэффициент занятости рабочего определяется для каждой операции отдельно (2.25).
Кзр = (∑Тр +∑Тмр+∑Тан +Тп)/ Топ, |
(2.25) |
где Тр - сумма времени на выполнение ручных приемов, мин; Тмр - сумма машинно-ручного времени, мин; Тан - сумма времени, затрачиваемого на активное наблюдение за работой станков, мин; Тп - время переходов рабочего от станка к станку, мин; Топ - оперативное время, мин.
Оперативное время (2.26):
Топ = Тма + Твн, |
(2.26) |
где Твн - вспомогательное непрекращающееся время, мин. Многостаночное обслуживание возможно, если сумма коэффициентов
занятости рабочего на отдельных станках не превышает единицы (2.27):
Кзр1 + Кзр2 +…+ Кзрn < 1, |
(2.27) |
где Кзр1, Кзр2,…,Кзрn - коэффициенты занятости рабочего на первом, втором и т. д. на n-ом станках.
В пояснительной записке целесообразно поместить график работы рабочего, обслуживающего несколько станков, где отразить полноту загрузки рабочего и оборудования
2.12 Технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического процесса
После разработки технологического процесса студент, по указанию руководителя курсовой работы, на одну наиболее интересную операцию должен рассчитать следующие технико-экономические показатели:
а) коэффициент использования материала заготовки, характеризующий качество спроектированного технологического процесса, Ким,;
23
б) коэффициент использования станка по основному (машинному) времени, характеризующий степень механизации обработки и прогрессивности принятой технологической оснастки:
для серийного производства (2.28):
К0 |
= Тмаш / Тшк, |
(2.28) |
для массового производства (2.29):
К0 |
= Тмаш / Тшт, |
(2.29) |
в) коэффициент использования режущих способностей инструмента
(2.30):
Кυ |
= Vр /Vд |
(2.30) |
где Vр - расчетная или нормативная скорость резания, Vд - |
||
действительная скорость резания с учетом паспортных данных станка. |
|
|
г) коэффициент использования станков по мощности КN (2.31): |
|
|
КN = Np /Nc |
(2.31) |
|
где Np – расчетная мощность станка на данной операции; Nc – мощность |
||
электродвигателя (паспортная), с установленного на станке. |
|
|
д) коэффициент загрузки станков по времени. Кз (2.32): |
|
|
Кз = Сp /Сn, |
(2.32) |
|
где Ср - расчетное количество станков; Сn, - принятое количество станков. Полученные результаты технико-экономического обоснования выбранного варианта технологического процесса с выводами о целесообразности его применения помещаются в конце пояснительной записки.
24
3.ИСПОЛЬЗОВАНИЕ САПР ТП В ПРОЕКТИРОВАНИИ
3.1.Общие положения
Система Компас-Автопроект предназначена для автоматизированного проектирования технологических процессов. Система состоит из двух модулей: Автопроект-КТС (конструкторско-технологические спецификации) и Автопроект-Технология. Вызываются из главного меню Windows командами «autoktc» и «autopro» соответственно. Компас-Автопроект рассчитан на сетевую работу, поэтому при запуске запрашивается пароль конкретного пользователя. По умолчанию он назначен «111». Затем открывается главное окно системы, разделенное на ряд элементов пользовательского интерфейса
(рис.3.1).
Рис. 3.1. Диалоговое окно Компас-автопроект
Схема навигации графически отображает иерархическую структуру информации. Например, на главном экране из структурной схемы видно, что маршрут изготовления определенного типа детали содержит операции ее обработки, которые, в свою очередь, подразделяются на переходы, эскизы и пр. По схеме навигации можно перемещаться, щелкая мышью по соответствующим кружкам. На рабочем поле отображаются таблицы, содержащие информацию, относящуюся к текущему уровню (рис. 3.1).
3.2. Диалоговое проектирование технологического процесса
При создании ТП "с нуля" технолог, пользуясь справочниками, последовательно заносит в ТП операции, переходы, инструмент, оснастку,
25