Материал: Технология изготовления деталей и сборка ЖРД. методические указания к выполнению курсовой работы. Сухочев Г.А

Таблица 2

Расчет припусков, допусков и межоперационных размеров по технологическим переходам

Так же производится проверка для каждого перехода.

Статистический метод определения межоперационных припусков состоит в том, что по специальным таблицам нормативов выбирают общий припуск на каждую поверхность изделия, а затем производят определения межоперационных (промежуточных) размеров и допусков. Расчет начинается с последней операции обработки. Исходными данными для расчета припусков являются способ получения заготовки (прокат, штамповка, литье и т. д.) принятый технологический процесс обработки; методы установки и закрепления детали на каждой операции, принятые приспособления, и режущие инструменты для каждой операции. Значения наименьших рекомендуемых припусков выбирается по справочникам.

Графы таблицы заполняются следующим образом:

Графа 1. Заполняется согласно технологического процесса для каждой обрабатываемой поверхности по всем операциям и переходам, начиная с заготовки.

16

Графа 2. Значения наименьшего припуска определяются по справочникам для каждого перехода. Для цилиндрических поверхностей, указывается припуск на диаметр (2).

Графа 3. Заполняется наименьший (предельный) размер по чертежу с размеров детали для конечного перехода. Размер предыдущей операции получают прибавлением припуска на данную операцию для наружных поверхностей или вычитанием припуска для внутренних поверхностей.

Припуск на черновую обработку получают вычитанием наименьшего размера черновой обработки, полученного по расчету, из наименьшего размера заготовки, полученного по ГОСТ 1855 и ГОСТ 2009 для отливок, по ГОСТ 7062, 7829 для поковок и штамповок. Окончательный размер заготовки из прутка или трубы выбирается по сортаменту.

Графа 4. Допуск на окончательный размер должен быть ранен допуску на размер детали по чертежу. Заполнение этой графы производится по справочнику.

Графы 5 и 6. Заполняются по данным граф 3,4.

Графы 7 и 8. Наибольший припуск для вала определяется (2.6 – 2.9):

а для отверстия:

Наименьший припуск для вала определяется:

а для отверстия:

17

Таблица 3 Расчет припусков, допусков и межоперационных размеров по технологическим

переходам (пример заполнения)

Пример заполнения таблицы показан в табл. 3.

Подробные примеры расчета припусков содержатся в справочной литературе.

По результатам расчета строится схема расположения припусков и допусков при обработке, которая помещается в соответствующий раздел пояснительной записки.

После определения межоперационных припусков и окончательных размеров заготовки определяют ее конфигурацию и выполняют чертёж заготовки с указанием её номинальных размеров и технических требований.

18

Литые заготовки из чугуна и стали должны удовлетворять следующим требованиям: толщина стенок отливки должна быть одинаковой, без резких переходов; форма литой заготовки должна предусматривать простой разъем модели; поверхности отливки, расположенные перпендикулярно к плоскости разъёма модели, должны иметь конструктивные литейные уклоны, величина которых может быть принята в пределах: (1:10-20) при длине 25-500мм.

Заготовки, полученные штамповкой и ковкой, выполняются без резких переходов, а острые углы рёбер закругляются. Штамповки имеют уклоны, расположенные перпендикулярно к плоскости разъема штамповки. Величина уклонов для наружных поверхностей (1:10-1:7), для внутренних (1:7-1:5).

По полученным размерам заготовки определяется коэффициент использования металла по формуле (2.14):

Массу заготовки mз, и массу готовой детали mд определяют расчетом, исходя из объема и удельного веса материала заготовки. Величина Ким, характеризует правильность выбора способа получения заготовки, которая должна быть для деталей: из отливок - 0,75-0,80; из штамповок - 0,65-0,75; из поковок - 0,38-0,40; из проката - 0,50.

2.8. Выбор металлорежущего оборудования

Выбор групп, типов и моделей металлорежущего оборудования производится на всех стадиях разработки технологического процесса. Общие правила выбора технологического оборудования установлены ГОСТ 14.404.

Выбор модели станка определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготавливаемой детали. Определенную модель станка выбирают из следующих соображений.

1.Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых

деталей.

2.Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства.

3.Возможность работы на оптимальных режимах резания.

4.Соответствие станка по мощности.

5.Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки.

6.Наименьшая себестоимость обработки.

В условиях массового производства стремятся к тому, чтобы на одной операции было занято не более одного-двух станков. Если это условие не выполняется, выбирают более производительный станок - многошпиндельный, многопозиционный, агрегатный и т. п. Технологические характеристики станков, выпускаемых серийно, даны в каталогах и справочниках.

19

2.9.Выбор оснастки

Ктехнологической оснастке относят приспособления, инструмент и средства контроля. Правила выбора приспособлений и инструмента определены ГОСТ 14 305, средств технического контроля - ГОСТ 14.306. Оценка рентабельности применения различных систем станочных приспособлений при оснащении технического процесса производится по ГОСТ

14.305.

2.10.Расчет режимов резания

Методика расчета режимов резания хорошо изложена в учебной и справочной литературе. В процессе разработки операционной технологии режимы резания расчетно-аналитическим способом определить на 2-3 технологических переходах, а остальные переходы и операции - по нормативным данным. Если переход выполняется с применением нескольких инструментов, расчет производится на лимитирующий обработку инструмент. Значение стойкости Тр, рассчитанное для лимитирующего наладку инструмента, принимается для всех инструментов одинаковым с тем, чтобы смена всех инструментов в наладке производилась одновременно. Расчетные значения подачи, числа оборотов и скорости резания округляются до паспортных данных станка. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при резании определяется видом обработки и обрабатываемым материалом. Рекомендации по выбору смазочно-охлаждающих жидкостей приведены в табл. 4.

Таблица 4 Рекомендации по выбору смазочно-охлаждающих жидкостей

20