Дипломная (вкр): Сбор, обработка и концентрация информации по настройке и регулированию основных узлов продольно-строгального станка модели 7116

. Так как основным критерием прочности зуба открытой передачи является напряжение изгиба, то проектирование передач из материалов с высокой поверхностной твердостью нерационально, т.к. выкрашивание наблюдается очень редко. Из-за плохой смазки и обилия абразива поверхностные слои зубьев истираются меньше, чем в них появляются усталостные трещины. [6(стр.100)]

3. Организация ремонт и ремонтная документация

3.1 Виды ремонта

Малый ремонт рассчитан на минимальный объем плановых ремонтных работ. В процессе его производят замену или восстановление небольшого количества изношенных деталей и регулировку механизмов, чтобы обеспечить нормальную работу оборудования до очередного ремонта.

Содержание работ при малом ремонте:

. Частичная разборка станка, отдельных узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению. 2. Протирка всего станка и промывка разобранных узлов. 3. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой. 4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до следующего планового ремонта.

. Проверка состояния и в случае необходимости ремонт шпинделей, ножевых и пильных валов.6. Ремонт или замена подшипников. 7. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.8. Зачистка направляющих и других трущихся поверхностей. 9. Проверка работы и регулировка органов управления и блокировки, переключателей и ограничителей.10. Регулировка элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, смена масла и промывка маслоемкостей. 11. Регулировка плавности перемещения суппортов, кареток, столов и натяжения пружин. 12. Сборка разнообразных узлов и механизмов станка, ремонт или замена приводных цепей и ремней.13. Проверка станка и получаемых изделий на точность (для ответственных станков). 14. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности, эксгаустерных приемников и трубопроводов. 15. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.

Средний ремонт связан с простоем станка, но производится без снятия его с фундамента путем замены и восстановления изношенных деталей с обязательной выверкой станка на точность.

Содержание работ при среднем ремонте:

. Разборка всех узлов, кроме крупных базовых деталей.

. Промывка и протирка всех деталей.

. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой.

. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта, а по сложным деталям до следующего среднего или капитального ремонта.

. Ремонт или замена подшипников.

. Ремонт шпинделей, ножевых или пильных валов.

7. Шабрение направляющих и трущихся поверхностей.

. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.

. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств, смена масла, промывка и окраска маслоемкостей.

. Сборка станка; ремонт или замена приводных цепей и ремней.

. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности.

12. Восстановление и проверка станка и получаемых изделий на точность согласно ТУ или ГОСТ.

. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.

. Наружная шпаклевка и окраска станка.

. Восстановление надписей, шкал, делений и других обозначений.

Капитальный ремонт является максимальным по объему видом планового ремонта, при котором путем замены и восстановления изношенных деталей и узлов станку возвращаются первоначальные точность, мощность и производительность.

Содержание работ при капитальном ремонте:

. Полная разборка станка. В отдельных случаях снятие станка с фундамента для ремонта в мастерской.

. Промывка и протирка всех деталей. 3. Уточнение составленной ранее ведомости дефектов.

. Замена или ремонт изношенных деталей. 5. Ремонт или замена подшипников.

. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок.

. Шабрение всех направляющих и трущихся поверхностей.

. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств; смена масла, промывка и окраска внутренних поверхностей маслоемкостей.

. Ремонт оградительных и других устройств по технике безопасности, а также эксгаустерных приемников.

. Сборка и регулировка станка; регулировка плавности хода суппортов и кареток и действия органов управления и настройки.

. Проверка станка и изделий на точность по ГОСТ или ТУ.

. Испытание станка на холостом ходу.

. Проверка и ремонт фундамента.

. Шпаклевание и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования.

. Восстановление надписей, шкал, делений, табличек и других обозначений. Восстановительный ремонт, как правило, производится в ремонтно-механическом цехе; трудоемкость его превышает трудоемкость капитального ремонта. [2(стр.26)]

3.2 Ремонтная документация

Все виды действий по обслуживанию и ремонту на предприятиях проводятся согласно правил технической эксплуатации (ПТЭ). Это основной документ устанавливающий основные положения предусматривающие рациональную техническую эксплуатацию технологического оборудования, его надежность и безопасность обслуживающего персонала. ПТЭ регламентируют проведение осмотров оборудования при приемке смены и во время работы, ТО при работе, периодические осмотры.

Первичным документом, фиксирующим состояние оборудования, результаты ремонтов и сроки службы деталей в машинах, являются агрегатные журналы, которые хранятся у механика цеха и выдаются им в соответствии с графиками бригадирам и мастерам дежурных слесарей для проведения осмотров.

Специальным документом, уточняющим потребное количество деталей и материалов, а так же объем ремонтных работ, являются ведомости дефектов оборудования. Ведомость дефектов составляется цехами за 5 дней до текущего ремонта и за 6 месяцев до планируемой остановки агрегата на капитальный ремонт, но после решения заводской комиссии о необходимости капитального ремонта. Основание для планирования ремонтных работ служат годовые и месячные графики ремонтов оборудования.

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха на основе утвержденного для металлургической промышленности. Положения о периодичности и продолжительности ремонтов, данных о состоянии оборудования, взятых из агрегатных журналов, решение заводской комиссии по обследованию агрегатов, намеченных к капитальному ремонту и общезаводского плана остановки оборудования цеха на капитальный ремонт. [2(стр.40)]

3.3 Наладка станка

Наладка станка производится следующим образом:

. Установка инструмента

. Установка числа оборотов

. Установка величины подачи

. Установка принадлежностей

Для работы горизонтальным шпинделем отвинчивают винты, сдвигают вертикальную головку, выводя из зацепления цилиндрическое зубчатое колесо вертикальной головки с зубчатым колесом, и осторожно (масса 48 кг) снимают ее. Допускается снятие вертикальной головки раздельно: сначала, отвинтив винты с внутренним шестигранником, снимают вертикальный шпиндель, затем малый хобот. При работе горизонтальным шпинделем обычно применяют цилиндрические или дисковые фрезы, которые устанавливаются на фрезерных оправках. Конусная хвостовая часть оправки входит в отверстие шпинделя и затягивается шомполом. Свободный конец оправки поддерживается серьгой, сидящий на хоботе. При этом бережно следует обращаться с оправками установочными кольцами, затяжной гайкой, инструментом, не допуская образования забоин на конусных поверхностях и торцах. Для работы вертикальной головкой хобот с серьгой снимают, предварительно отвинтив винты с внутренним шестигранником. Затем ставят вертикальную головку в верхние направляющие шпиндельной бабкой до зацепления цилиндрического зубчатого колеса вертикальной головки с зубчатым колесом и зажимают винтами с внутренним шестигранником. При повороте вертикальным шпинделем применяют концевые и торцевые фрезы. Насадные фрезы устанавливаются на консольные оправки. Хвостовая часть фрезы или оправки устанавливается в конусе шпинделя и затягивается шомполом. [1(стр.61)]

3.4 Регулировка узла

В процессе работы некоторые детали станка постепенно изнашиваются, и его нормальная работа нарушается.

Конструкцией станка предусмотрена возможность регулировки его узлов по мере износа деталей.

Коробка скоростей. Четкость работы микропереключателей обеспечивается его регулировкой. Для чего необходимо снять крышку, отвернуть винт и повернуть планку до щелчка микропереключателя, после этого винт натуго завернуть. Регулировка микропереключателя производится при включенной скорости.

Четкость переключения диска набора скоростей достигается регулировкой пружины фиксатора. [1(стр.65)]

3.5 Уход за станком

Срок службы, производительность и точность работы станка зависят от внимательного и аккуратного ухода за ним.

После длительного простоя при низкой температуре масло в станке застывает и густеет, из-за чего двигатель работает вхолостую с перегрузкой. Поэтому для начала работы станка с нагрузкой нужно несколько раз включить и выключить (не давая ему перегреться) до тех пор, пока масло не нагреется.

При обнаружении ненормальностей в процессе работы нужно остановить станок. Запрещается оставлять станок без надзора во время работы.

При переходе от обработки стали с охлаждением к обработке чугуна без охлаждения и наоборот, нужно тщательно вытереть станок, так как пыль от чугунной стружки, смешиваясь с эмульсией, образует грязную кашицу, сильно изнашивающую трущиеся части станка.

При окончании работы надо снять инструмент и приспособления, проверить и смазать их, привести в порядок станок и смазать направляющие.

Если станок установлен в местах с повышенной влажностью воздуха, после окончания работы необходимо хорошо протереть все обработанные поверхности станка и смазать их тонким слоем масла.

Эмульсию следует менять по мере ее загрязнения, но не реже одного раза в декаду. Периодически, один раз в 3 месяца, нужно производить плановую основательную промывку станка с последующей смазкой трущихся частей. [1(стр.86)]

3.6 Указания по разборке и сборке станка при ремонте

При разборке станка необходимо учесть следующее:

. Прежде всего обязательно отключить станок от сети.

. В случае необходимости пересторожки или шабровки направляющих стола и станины при последующем их монтаже следует проверить:

а) зазор между поджимными планками стола и направляющими станины и перешлифовывать их так, чтобы зазор был не более 0,05 мм;

б) зазор между корпусом резцового тормоза и головками винтов крепления рейки стола, а также между упором и корпусом реечной шестерни.

. Прежде чем снимать боковую каретку, необходимо освободить ее от противовеса. Для этого противовес поднять в крайнее верхнее положение и подвесить его на стержень, продетый сквозь отверстие в стойке. После отвинтить планку, крепящую конец троса, снять его с блока каретки.

. При разборке отдельных механизмов станка следует смотреть приведенные в настоящем руководстве соответствующие эскизы. Ремонт продольно - строгальных станков на заводе - потребителе должен осуществляться в соответствии с "Единой системой планово - предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Технологическая документация по ремонту станков должна оформляться заводами - потребителями в соответствии с указаниями "Единой системы ППР". [1(стр.94)]

4. Организационная часть

Целью организационной части дипломного проекта является определение численности персонала для проведения ремонтных и обслуживающих работ оборудования цеха и фонда заработной платы персонала ремонтной службы.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

определить: трудоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования;

рассчитать: общую численность персонала для выполнения ремонтных работ и годовой фонд заработной платы рабочих и ИТР, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов. [3.(стр.72)]

4.1 Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного цикла определяется по формуле:

Т_м.ц.=24000b_пb_мb_уb_т (4.1)

где: 24000 - нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п - коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т - коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Т_м.ц.=24000*1,3*1*1*1 [3.(стр.5.1)]

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т -О-Т-О-К

где: О - осмотр - 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт - 6 раз (0,77 раз в год)

С - средний ремонт - 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт - 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

_мр = Т_м.ц./(П_с+П_т+1) (4.2)

где: П_с - число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т - число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла. = 6, t_мр = 93,6/(2+6+1)

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

_м.о. = Т_м.ц./(П_с+П_т+П_о+1) (4.3)

где: П₀ - число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

t_м.о. = 93,6/(2+6+9+1)

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ (общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем^общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.))  (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi - число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. "Состав станочного парка в цехе" указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

=808,5 (4.5)