Материал: Расчет соединений деталей машин. Кирпичев И.Ю

Задание 16

Рис. 1.21

Подобрать посадку цилиндрического косозубого колеса на вал редуктора. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 500 Н×м; осевая сила F = 1,5 кН; материал вала и колеса – сталь Ст3. Коэффициент трения принять f = 0,06.

Задание 17

Рис. 1.22

Подобрать посадку цилиндрического косозубого колеса на вал редуктора. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 1,1 кН×м; осевая сила F = 0,5 кН; материал вала и колеса – сталь Ст3. Коэффициент трения принять f = 0,12.

Задание 18

Рис. 1.23

Подобрать посадку цилиндрического косозубого колеса на вал редуктора. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 500 Н×м; осевая сила F = 3,6 кН; материал вала и колеса – сталь 45. Коэффициент трения принять f = 0,11.

Задание 19

Рис. 1.24

Подобрать посадку венца червячного колеса на его центр. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 0,8 кН×м; осевая сила F = 3,1 кН; материал венца и колесного центра – сталь 30.

Задание 20

Рис. 1.25

Подобрать посадку венца червячного колеса на его центр. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 1,25 кН×м; осевая сила F = 3,5 кН; материал венца и колесного центра – сталь 20.

Задание 21

Рис. 1.26

Подобрать посадку венца червячного колеса на его центр. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 1,2 кН×м; осевая сила F = 0,5 кН; материал венца и колесного центра – сталь 45.

Задание 22

Рис. 1.27

Подобрать посадку венца червячного колеса на его центр. Вращающий момент, передаваемый соединением Т = 460 Н×м; осевая сила F = 1,2 кН; материал венца и колесного центра – сталь Ст3.

2. Заклепочные соединения

2.1. Конструкция, достоинства и недостатки

Клёпка - процесс соединения элементов конструкций заклёпками, в результате которого образуется неразъёмное заклёпочное соединение. В заклёпочном соединении не возникает коррозии, гальванических пар и тому подобных процессов, поэтому прочность и надёжность соединения не изменяется длительное время. Наибольшее распространение имеет клёпка, выполняемая заклёпками с потайными головками, которые позволяют получить гладкую поверхность изделия. Клёпка заклёпками с выступающими головками применяется для соединения элементов изделий, к которым не предъявляется высоких требований по внешнему виду и гладкости поверхности. Клёпка состоит из следующих операций: образование отверстия под заклёпку (сверлением или пробивкой); образование гнезда под потайную головку заклёпки (зенкованием или штампованием); вставка заклёпки, состоящей из закладной головки и стержня в отверстие; образование замыкающей головки обжимкой и поддержкой. Замыкающая головка может быть образована прессованием (прессовая клёпка) или ударом (ударная клёпка). Прессовая клёпка производится на клепальных машинах (прессах и автоматах), а ударная – клепальными молотками. Клепка применяется при производстве различных металлических конструкций в судостроении, вагоностроении, самолётостроении и др. отраслях.

Клепальная машина - машина, предназначена для выполнения клёпки. Различают клепальные прессы и автоматы. На прессах производят только одну операцию клёпки – образование замыкающей головки. Стержень заклёпки осаживается между двумя штампами. За один ход пуансона штампа можно расклепать одну или несколько заклёпок (так называемая групповая клёпка). При групповой клёпке на прессе КП-602 можно расклепать до 1 тыс. заклёпок из лёгких сплавов диаметром 4 мм за 1 час. Клепальные прессы могут быть переносными и стационарными. Переносные прессы (при клёпке их держат в руках) весят 4-5 кг, применяются главным образом для клёпки в труднодоступных местах конструкций.

  На отечественных клепальных автоматах выполняют весь комплекс операций: выравнивают поверхности изделий, производят их сжатие, сверление и зенкование отверстий, вставляют заклёпки, производят клёпку, перемещают изделие. Управление механизмами – автоматическое, задаётся при помощи программных устройств. Производительность клепальных автоматов 300-600 заклёпок в час. Клепальный молоток, ручная машина ударного действия, применяемая для выполнения клёпки. Он имеет небольшие размеры, весит 1,5-4 кг и позволяет производить клепку в труднодоступных местах конструкций, внутри собираемых изделий, применять при клепке изделий в сборочных приспособлениях. Для привода поршня, заключенного в корпусе клепальный молоток, используют энергию сжатого воздуха. Поршень наносит удары по обжимке, устанавливаемой на заклёпке. При работе Клепальный молоток клепальщику, который держит молоток и управляет им, помогает подручный, удерживающий установленную на головке заклепки поддержку. Качество соединения во многом зависит от квалификации исполнителей. В целях улучшения условий труда и повышения качества продукции клепальный молоток заменяют более тяжёлыми клепальными машинами.

Клёпаные конструкции – металлические конструкции, элементы которых соединяются заклёпками. Современные металлические конструкции изготавливаются главным образом сварными; отверстия для заклёпок, ослабляющие сечения на 15-20%, а также трудоёмкость изготовления клёпаные конструкции делают их в большинстве случаев менее выгодными по сравнению со сварными конструкциями. Однако клёпаные конструкции более надёжны в условиях низких температур, когда концентрации напряжений, способствующие возникновению хрупкого разрушения  конструкций и развивающиеся в местах отверстий для заклепок, существенно меньше концентраций в сварных швах конструкций. Поэтому к клёпаным конструкциям нередко прибегают при возведении сооружений в северных районах. Клёпаные конструкции применяются также в мостостроении (преимущественно в железнодорожных мостах) и в конструкциях промышленных зданий с большими нагрузками (например, в подкрановых балках), когда возможность разрушения металла под действием циклических нагрузок является особенно опасной или изготовление путём сварки мощного составного сечения элемента представляет значительные технологические трудности.

Заклёпочные соединения являются неразъемными. Их применяют в большинстве случаев для соединения листовых материалов и фасонных прокатных профилей. Область практического применения ограничивается следующими случаям:

1. Соединения, в которых нагрев при сварке недопустим из-за опасности отпуска термообработанных деталей или коробления окончательно обработанных точных деталей.

2. Соединения несвариваемых материалов.

3. Соединения, воспринимающие большие ударные, циклические и вибрационные нагрузки.

Соединения характеризуются рядом недостатков: большой расход металла, повышенная трудоёмкость изготовления, менее удобные конструктивные формы в сравнении со сварными. Поэтому по мере совершенствования технологии сварки область применения заклёпочных соединений сокращается.

Заклёпочные соединения образуют расклёпыванием стержня заклёпки, вставленные в подготовленные совмещённые отверстия соединяемых деталей. Во избежание электрохимической коррозии материал заклёпок выбирают однородным с материалом соединяемых деталей. Диаметр заклёпок выбирают в зависимости от толщины () соединяемых деталей обычно в пределах (1,5 2)_min . Отверстие под заклёпку выполняют сверлением или продавливанием несколько большего размера. При расклёпывании, вследствие пластических деформаций, образуется замыкающая головка, поперечный размер тела заклёпки увеличивается и зазор в отверстии ликвидируется. Заклёпки стягивают соединяемые детали, при этом на поверхности стыка возникают силы трения, передающие часть внешней продольной нагрузки. Клёпку проводят вручную с помощью пневмоинструмента или машинным способом на прессах. Машинная клёпка обеспечивает соединения повышенного качества. Стальные заклёпки диаметром свыше 10 мм устанавливают с предварительным нагревом. В зависимости от назначения и условий работы применяют различные типы заклёпок: с полукруглой, потайной, плоской головками, трубчатые и др.

Заклепка (рис. 2.1 а) представляет собой стержень круглого сечения с головками на концах, одну из которых, называемую закладной, выполняют на заготовке ранее, а вторую, называемую замыкающей, формируют при клепке.

Заклепочные соединения образуют постановкой заклёпок в совмещенные отверстия соединяемых элементов и расклепкой с осаживанием стержня (рис. 2.1 б). Заклепки стягивают соединяемые детали, в результате чего часть или вся внешняя продольная нагрузка на соединения передается силами трения на поверхности стыка.

Рис. 2.1. Заклёпка с полукруглыми головками (а)

и простейшее заклёпочное соединение (б)

Заклепочные соединения разделяют на:

а) силовые (иначе называемые прочными соединениями), используемые преимущественно в металлических конструкциях машин, в строительных сооружениях;

б) силовые плотные (иначе называемые плотнопрочными соединениями), используемые в котлах и трубах, работающих под давлением.

Плотность также можно обеспечить с помощью клея.

Преимущественно заклепками соеди­няют листовые конструкции.

Заклепки изготовляют из прутков на высадочных автоматах.

Клёпку стальными заклёпками диаметром до 8…10 мм, а так же заклёпки из латуни, меди и лёгких сплавов всех диаметров производят холодным способом, а остальных заклёпок – горячим способом.

Материал заклёпок должен быть достаточно пластичным для обеспечения возможности формирования головок и однородным с материалом соединяемых деталей во избежание электромеханической коррозии. Стальные заклёпки обычно изготавливают из сталей Ст2, Ст3, 09Г2 и др. Для соединения элементов из сталей повышенного качества целесообразно применять заклепки из тех же сталей, если возможно по условиям их пластического деформирования. Из лёгких сплавов для заклёпок применяют В65, Д15 и др.

Государственными стандартами предусмотрены следующие виды заклёпок.

Рис. 2.2. Стандартные стальные заклёпки

Заклёпки со сплошным стержнем: с полукруглой головкой (ГОСТ 10299–80 и ГОСТ 14797–85, рис. 2.2 б) имеющие основное применение в силовых и плотных швах; с плоской головкой (ГОСТ 14801–85, рис. 2.2 б), предназначены для работы в коррозионных средах; с потайной головкой (ГОСТ 10300–80, ГОСТ 14798–85, рис. 2.2 в), применяемые при недопустимости выступающих частей, в частности в самолётах; с полупотайной головкой для соединения тонких листов.

Заклёпки полупустотелые (ГОСТ 12641–80, ГОСТ 12643–80, рис. 2.2 д, е) и пустотелые (ГОСТ 12638–80 – ГОСТ 12640–80, рис. 2.2 ж, з, и) применяют для соединения тонких листов и неметаллических деталей, не допускающих больших нагрузок.

Заклепки со сплошным стержнем изготовляются нормальной точности и повышенного качества.

Для увеличения ресурса заклепочных соединений создают радиальный натяг, ресурс при этом увеличивается в 2...4 раза.

Для крепления лопаток некоторых паровых и газовых турбин применяют заклепки, устанавливаемые под развертку и работающие в основном на сдвиг.

Наиболее отработаны конструкции, типаж и технология заклепочных соединений в авиационной промышленности.

Кроме традиционных заклепок применяют:

- Заклепки из стержней с одновременным расклёпыванием обе их головок и образованием гарантированного натяга по цилиндрической поверхности;

- Заклёпки с потайной головкой и компенсатором - местной выпуклостью на головке, деформируемой при клепке и уплотняющей контакт головки;

- Заклёпки для швов с односторонним подходом и с сердечником (Рис.), который при осевом перемещении распирает заклепку, образуя замыкающую головку, а потом обрывается и фрезеруется для обеспечения гладкой поверхности;

- Взрывная заклёпка того же назначения, у которой замыкающая головка образуется в результате взрыва вещества, заложенного в отверстие заклёпки; взрыв вызывается нагревом закладной головки и стержня.

- Болт-заклёпка в виде стержня, устанавливаемого с натягом, и высокой шайбы; при установке болта гайку зажимают на стержне, имеющем в этом месте кольцевые канавки; потом хвостовую часть стержня обрывают;

- Заклёпка с большим сопротивлением сдвигу в виде твёрдой пустотелой заклёпки с потайной головкой, притягиваемой винтом.

Рис. 2.3. Стержневые заклепки для односторонней клёпки

Заклёпочные соединения по конструкции разделяют на соединения внахлёстку (рис. 2.4 а), соединения с одной накладкой (рис. 2.4 б) и соединения с двумя накладками (рис. 2.4 в).

Рис. 2.4. Основные типы заклёпочных соединений

В соединении заклёпки по возможности размещаются таким образом, чтобы соединяемые соединения в результате сверления отверстия ослаблялись возможно меньше. В связи с этим заклёпочные швы выполняются однорядным (рис. 2.5 а) и многорядными (рис. 2.5 б), с рядным и шахматным (рис. 2.5 в) расположением заклёпок.

2.2. Алгоритм расчета

Расчёт заклёпок в соединении, находящемся под действием продольной нагрузки, сводится по формуле к расчету их на срез. Трение в стыке учитывают при выборе допускаемых напряжений среза. При центральном действии нагрузки предлагается равномерное распределение сил между заклёпками.

На основные размеры заклёпочных соединений выработаны нормы, которые рекомендуют выбирать основные параметры (диаметр, шаг, число заклёпок и др.) заклёпочных соединений. Если соединение спроектировано с помощью таких норм, то расчёт на прочность носит проверочных характер.

Расчёты основаны на следующих допущениях:

а) нагрузка на соединение распределяется между всеми заклёпками равномерно;

б) силы трения между соединяемыми элементами не учитываются;

в) напряжения смятия в каждой точке контакта заклёпки и детали по величине одинаковы.

Рис. 2.6. Расчётные схемы односрезного и двухсрезного

заклёпочного соединения

Условия прочности записываются в следующем виде:

Заклёпок на срез

Заклёпок на смятие ;

Соединяемых деталей на растяжение

На срез края листа

где P - нагрузка на соединение;

z - число заклёпок;

i - число плоскостей среза одной заклёпки;

d₀ - диаметр отверстия под заклёпку;

F_н - площадь сечения листа, ослабленная отверстиями под заклёпки;

 - толщина одного соединяемого листа (при разной толщине соединяемых листов в расчетах на прочность принять наименее тонкий);

e - расстояние от края листа до линии центров первого ряда заклепок.

Диаметр отверстия под заклепки d₀ принять:

мм,

где d – диаметр заклепки.

Допускаемые напряжения для материала заклёпок при статическом нагружении приведены в таблице.

Таблица 2.1

Допускаемые напряжения на срез и смятие, МПа