Дипломная (вкр): Проектування пункту технічного обслуговування вагонів на сортувальній станції

Визначимо проектну потужність КМПЛ за формулою [2,с.25]:

                                     (2.58)

 візків.

Приймаємо потокову лінію з 5 технологічними позиціями

Ширина дільниці приймається 18 м, а довжина 40 м [5,с.178].

Площа вікової дільниці 720 м2 [7,с.242]:

Визначаємо явочну кількість робітників

Приймаємо 10 чоловік. Облікову кількість робітників визначаємо за формулою (2.53):  чол.

Приймаємо 12 чоловік.

Кількість робітників по професіях зводимо в таблицю (2.25).

Таблиця 2.25- Штатна відомість робітників візкової дільниці

Устаткування візкової дільниці приймаємо відповідно до типового технологічного процесу і зводимо в таблицю (2.26).

Таблиця 2.26- Перелік устаткування візкової дільниці

Визначаємо площу візкової дільниці з урахуванням проходів і проїздів

Sвіз.=244∙1,4=342м2

2.17.1 Технологія ремонту візків

У процесі експлуатації візки піддаються технічному огляду, деповському і заводському ремонтам. Технічний огляд виконується при підготовці вагонів до перевезень і під час зупинки поїздів на станціях. При огляді перевіряють стан деталей візків, звертаючи увагу насамперед на місця можливого утворення тріщин, на міцність болтових і заклепувальних з'єднань, на справність запобіжних пристроїв.

Під час єдиної технічної ревізії вантажних вагонів, візки з-під них викочують і знімають для ремонту та контрольних випробувань.

При планових видах ремонту вагона (деповському і заводському) візок розбирають цілком, а при технічній ревізії і випадковому поточному ремонті лише в обсязі, необхідному для усунення несправностей.

Технологічним процесом ремонту візків у депо і на заводі передбачене виконання наступних основних операцій: викочування візків з-під вагона; зовнішнє очищення та обмивка; розбирання на вузли і деталі; очищення й обмивка деталей; дефектація деталей та сортування їх по групам (справному-підлягаючому використанню без ремонту; що направляються в ремонт; негідні, що здаються на чи металобрухт переробку); транспортування деталей у комори і відповідні ремонтні відділення; ремонт і перевірка рами візка; монтаж придатних (нових чи відремонтованих) деталей; фарбування візка; здача приймальнику; підкочування під вагон.

При ремонті візків відновлюють всі ушкоджені чи зношені деталі до розмірів, передбачених відповідними правилами і візка, що забезпечують надійну роботу, до чергового планового ремонту. Особливу уважність звертають на відновлення нормальних зазорів у шарнірних з'єднаннях і вузлах тертя. Дослідженнями встановлено, що зі збільшенням зазорів у дієвідмінах прогресивно зростають діючі на них динамічні навантаження і відповідно збільшується темп наростання зносів тертьових деталей. Тому при заводських ремонтах зазори в пересувних з'єднаннях доводять до зазначених у робочих кресленнях на нові вироби.

Ремонт візків можна організовувати по потоковому чи стаціонарному методі. Потоковий метод більш прогресивний, забезпечує підвищення продуктивності праці і застосовується на підприємствах з великим обсягом робіт з ремонту однотипних візків. Стаціонарний метод застосовується на тих заводах і депо, де ремонтується невелика кількість візків і різнотипні візки.

Викочування візків з під вагона виконується після піднімання кузова.

Попередньо роз'єднують тяги важільної гальмової передачі від важелів візка.

Для піднімання вагонів використовують спеціальні домкрати, бруківки крани вантажопідйомністю 10 - 20т чи підйомники, установлені на самохідних візках-маніпуляторах.

При застосуванні самохідного чи візка одного мостового крана піднімають спочатку один кінець вагона і викочують перший візок, а потім - інший кінець і викочують другий візок. За допомогою чи домкратів двох бруківок кранів одночасно піднімають обидва кінці вагона, а також опускають вагон на опори.

Для полегшення праці і прискорення викочування візків застосовують тягові пристрої зі спеціальними штовхальниками. Викочені візки подаються в мийну машину, а потім на розбірну позицію потокової лінії.

2.17.2 Верстат фрезерний для обробки підп'ятника надресорної балки

Верстат призначений для обробки підп'ятника надресорної балки двома шпинделями:

на одному шпинделі - діаметром 302мм, а на другому діаметром 311мм, і глибиною 25 і 30мм.

На верстаті можуть оброблятися як нові, так і відновлювані підп'ятники, шляхом наплавлення підп'ятникового місця надресорних балок.

Загальна характеристика- стаціонарний, спеціалізований, двохшпиндельний фрезерний верстат для обробки нових чи наплавлених підп'ятникових місць надресорних балок вантажних вагонів однієї чи двох

складальних фрез, установленої на відповідний шпиндель.

Продуктивність верстата з обробки балок (проектна) - 6 балок/год.

Час обробки однієї балки, хв., не більше:

загальне - 15;

машинне - 10;

допоміжне - 5.

Інструмент - складальна фреза з механічним кріпленням пластин твердого сплаву.

Кількість фрез, шт. - 2, у тому числі:

одна - для обробки підп'ятника з внутрішнім буртом;

друга - для обробки підп'ятника без внутрішнього бурта.

Привід обертання ротора - електромеханічний, здійснює кругову робочу подачу фрез через клинно-ремінну передачу і спеціальний двоступеневий черв'ячний редуктор.

Частота обертання ротора, об/хв., не більше 0,11.

Кругова робоча подача, мм/хв., не більше 165.

Частота обертання шпинделя, об/хв., не більше 280,5.

Привід торцевої подачі силової голівки - електромеханічний із прискореною і робочою подачею:

прискорена подача, мм/хв., не більше 5560;

робоча подача, мм/хв. - 108,8.

Насосний пристрій, типу 40 - 448 - 1.

Проектна потужність, кВт, не більше 17.

Управління верстатом - дистанційне.

Установка над ресорної балки на верстат - вантажопідйомним механізмом цеху.

Закріплення балки при обробці - вертикальним гідро-затиском із двох сторін підп'ятника і горизонтальним затиском двома гідро-циліндрами в зоні установки пружинних комплектів одночасно.

Закріплення балки при обробці - двома горизонтальними гідроциліндрами й одним вертикальним, працюючими одночасно.

Верстат складається зі звареної станини, литого столу з направляючими, силової головки й окремого живлення енергії. Станина виготовлена з листового і профільного прокату.

На станині встановлені уловлювачі для балки при її завантаженні на верстат, що центрує пристрій із призмою і пружинними демпферами. Крім того, в середній частині станини, в зоні розміщення підп'ятника розташований вертикальний гідро-затиск із двома захоплювачами, а по кінцях станини в конструкції уловлювачів, установлені два гідро-циліндри для закріплення балки в горизонтальній площині.

Стіл являє собою підставку з направляючими для силової головки. Передньою частиною стіл з'єднаний зі станиною, утворюючи Т - образну конструкцію, установлену на фундаменті На другій торцевій частині столу розташована коробка прискореної і робочої подач силової головки з гвинтовою передачею від двох електродвигунів.

Силова головка являє собою корпусну литу коробку, що перемішається по направляючим столу. У коробці розташовані підшипники ковзання для приводного ротора з двома шпинделями. На вихідному кінці кожного шпинделя мається конус для установки і закріплення складальних фрез. Фрези встановлюються по черзі на один шпиндель.

Передача обертального руху шпинделем здійснюється від електродвигуна через блок шестерень і клинно-ремінну передачу .

Кругова подача шпинделів відбувається при обертанні ротора, здійснюваного через черв'ячне колесо, розташоване в середній його частині. Вісь черв'яка цього колеса з'єднана з черв'ячним колесом вхідного редуктора, вісь черв'яка якого, у свою чергу, через клинно-ремінну передачу з'єднану з електродвигуном.

Вісь черв'яка ротора через пару конічних шестерень з'єднана з віссю другого демпферного черв'яка, який знаходиться в зачепленні з тим же черв'ячним колесом ротора. Цей черв'як під впливом пружини мас можливість переміщатися по своїй осі.

Вплив підпружинного демпферного черв'яка на черв'ячне колесо протилежний впливу на те ж колесо привідного черв'яка. Така конструкція забезпечує плавну кругову подачу при нерівномірному навантаженні на фрезу, що особливо важливо при обробці наплавлених балок. Робота на верстаті здійснюється в певній послідовності.

Надресорну балку, що підлягає обробці, краном подають на верстат у вертикальному положенні оброблюваної площини підп'ятника. Орієнтуючи балку, уловлювачем установлюють її зовнішнім буртом підп'ятника на призму. Включають гідростанцію і потім гідро затиски. Затиски спрацьовують як у середній частині, так і на кінцях одночасно.

Попередньо, на відповідний шпиндель повинна бути установлена фреза в залежності від глибини оброблюваного підп'ятника.

Включенням прискореного підведення силової головки подають фрезу на безпосередню близькість до оброблюваної поверхні зовнішнього борту підп'ятника. Потім включають обертання шпинделя, кругову подачу силової головки. Відбувається плавне врізання фрези в підп'ятник.

Фрезерувальник візуально стежить за процесом врізання і, коли фреза починає торкатися торця зовнішнього бурту, подачу силової головки відключає, а процес обробки здійснюється за рахунку кругової подачі до повної обробки підп'ятника. Після чого включає зворотній хід силової головки, виводить її у вихідне положення і відключає всі механізми руху. Відключає затиск і балку знімає з верстата.

Рекомендується накопичувати партії балок одного типу, щоб установивши відповідну фрезу, не змінювати її після кожної балки.

2.17.3 Опис роботи нестандартизованного устаткування

До нестандартизованного обладнання відносять різноманітні технологічні способи для відновлення повної працездатності зношених поверхонь чи деталей.

При виборі способу відновлення поряд з технологічними можливостями депо необхідно урахувати простоту та швидкість робіт.

В даному депо будемо використовувати верстат наплавки опірної площини підпятникового місця водночас трьома полу автоматами“АСШ-70”.

Наплавлення є різновидом зварювання та полягає у тому, що на поверхню деталі наносять шар розплавленного металу для відновлення її розмірів та форми.

Технічна характеристика

1) Призначення - наплавка опірної площини підпятникового місця.

2) Спосіб наплавки - зварювальним полу автоматом А - 767 в сфері вуглекислого газу.

3) кількість полу автоматів, шт. - 3.

4) Переміщення електрода - відомим механізмом машини АСШ - 70 для кисневої різки металу по копіру.

Технічні вимоги

1) Кінцеву довжину наплавляючих каналів та кабелів уточнити на місці.

2) Канали та кабелі закріпити на місці.

3) Розміри для довідок.

4) З комплекта машини АСШ - 70 використати шарнірну систему, відомий механізм, електро-обладнання.

Устрій та робота верстата

Верстат АСШ - 70 призначений для наплавки підпятникової площини надресорної балки. Верстат складається: з копіру, по якому рухається головка напівавтомата; рукава, по яким рухаються електроди напівавтомата; катушок, стойки, кронштейна, кронштейна, хомута, горілки та фундаменту на якому розміщений верстат.

Після того, як роз’єднувальний пристрій роз’єднав надресорну балку від бокових рам та дефіктоскопіст провіряє на тріщини чи надломи. Потім надресорна балка потрапляє на загрузочну позицію конвеєра для виконання наплавочних робіт.

Для зменшення передачі при навантаженні вібрацій на балки, яка знаходиться під наплавкою, рама навантаженої позиції конвеєра виповнена окремо від загальної та кріпиться до фундаменту через резинові подушки.

Всі переміщення надресорних балок до навантаженої позиції виконуються полукозловим краном, керуємим з полу.

Також передбачена позиція наплавка внутрішнього та зовнішнього буртів підпятникового місця. Позиція обладнана пневматичною “установкой балки под наплавку”,яка піднімає на 20 - 30 мм балку з конвеєра та придає їй горизонтальне положення.

Наплавка виконується шланговим напівавтоматом А - 765 по копіру в автоматичному чи ручному режимах та виконується одноєлектродним мундштуком закріпленому на рухомій рамі верстата АСШ - 70 та приводиться до дії від її подаючого електромагнітного привода по не рухомому копіру.

Остання позиція наплавки передбачена наплавка опорной площини підпятникового місця. Вона обладнанна “установкой балки под наплавку”,трьома шланговими полу автоматами А - 765. Спеціальний мундштук на три електрода забезпечує роботу трьох напівавтоматів в один кратер наплавки, що здійснює об’ємність та значно підвищує ефективність наплавки. (див. креслення аркуш 10).

2.17.4 Пошкодження та несправності в експлуатації візка вантажного вагона 18-100

Візок моделі 18-100 розрахований на конструкційну швидкість руху 120 км/г, складається з двох колісних пар з чотирма буксовими вузлами, двох литих рам, надресорної балки, двох комплектів центрального підвішування з фрикційними гасителями коливань і гальмівної важелевої передачі.

Навантаження, діючі на візки, носять випадковий характер і залежать від корисного навантаження, швидкості руху, стану колії і ряду інших факторів. Тому і відмови також носять випадковий характер.