Материал: Курсовой проект по мдк. 01. 02 Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними

- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий вследствие неодинаковой удельной жесткости контактирующей пары зубьев. Для обеспечения бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя при постоянной мощности знаменатель ряда передаточных отношений передач коробки скоростей φ1 принимаю равным RдР. Требуемое число ступеней коробки скоростей: Определяют нормальный модуль мми округляют его до стандартного значения =2,5. Рассчитывают межосевое расстояние А.и сравнивают его с подсчитанным по формуле:

≈142 мм.

где - сумма зубьев колес пары.

2. Расчет ремонтного цикла

Периодичность ремонта (Т):

ТТО = 4320 ч.

ТТР = 8640 ч.

ТКР = 34560 ч.

Продолжительность простоя (П)

ПТО = 4 ч.

ПТР = 48 ч.

ПКР = 96 ч.

Трудоемкость

ТО- 8 чел.-ч.

ТР- 8 чел.-ч.

КР- 48 чел.-ч.

Периодичность ремонтов (Т):

ТТО=1440 ч.

ТТР = 8640 ч.

ТКР = 43200 ч.

Продолжительность простоя (П)

ПТО = 3 ч.

ПТР = 35 ч.

ПКР = 229 ч.

Трудоемкость

ТО-6 чел.-ч.

ТР-24 чел.-ч.

КР-210 чел.-ч.

Определение цикла ремонтов и технических обслуживаний (Ц)

Определяем Ц_КР - цикличность капитальных ремонтов.

Ц = Ц_КР= Т_КР / Н_Г, где (1)

Т_КР _– периодичность капитальных ремонтов оборудования

Н_Г – максимальная наработка оборудования в год, ч.

Ц = Ц_КР= 34560 /

Определяем Ц_ТР - цикличность текущих ремонтов.

Ц_ТР = Т_ТР/ Н_м, где (2)

Т_ТР - периодичность текущего ремонта, ч.

Н_М - максимальная наработка в месяц

Ц_ТР = 8640 /

Определяем Ц_ТО- цикличности технических обслуживаний.

Ц_ТО = Т_ТО/ Н_м, где (3)

Т_ТО - периодичность технического обслуживания, ч;

Н_М - максимальная наработка в месяц;

Ц_ТО = 4320/

Определение числа ремонтов и технических обслуживаний

Определяем число капитальных ремонтов (Н_КР).

Н_КР= Т_КР / Т_КР (4)

Н_КР= 34560 / 34560 = 1

Определяем число текущих ремонтов (Н_ТР).

Н_ТР= Т_КР / Т_ТР- Н_КР(5)

Н_ТР= 34560 / 8640 - 1 = 3

Определяем число технических обслуживаний (Н_ТО).

Н_ТО= Т_КР / Т_ТО- Н_КР- Н_ТР(6)

Н_ТО= 34560 / 4320 - 1 - 3 = 4

2.3 Графическое изображение полей допуска сопрягаемых изношенных деталей.

Износ на участке I кривой ОА1 характеризуется быстрым нарастанием износа ОК за сравнительно малый период работы ОА. Он выражает начальную работу сопряжения — период приработки деталей. Износ и степень интенсивности изнашивания в этот период во многом зависят от качества поверхности деталей, условий смазки и нагрузки. С увеличением шероховатости рабочей поверхности, а также с увеличением нагрузки в начальный период работы износ деталей значительно повышается. Участок II кривой А1В1, наибольший по протяженности, характеризует нормальную работу детали или сопряжения. За время нормальной эксплуатации АВ износ деталей нарастает постепенно, часто с небольшой равномерной интенсивностью, и увеличивается на небольшое значение КК1. Износ на этом участке носит название естественного износа. Его значение во многом зависит от условий эксплуатации, а также от своевременности и качества проводимого технического обслуживания. Участок Ш за точкой B1 характеризуется интенсивным нарастанием износа деталей и резким увеличением зазоров в сопряжениях. Работа сопряжений с износами деталей, превышающими значение ОК1, как правило, сопровождается нарушением условий смазки, перегревом деталей, появлением шумов и стуков и часто заканчивается аварийным разрушением. Такие износы называют предельными. Детали с предельными износами требуется восстановить или заменить.

Рисунок – 4. Типовая кривая нарастания износа деталей.

2.4 Расчет размерных цепей

1. Составляем схему размерной цепи и таблицу расчетных данных. 2. Составляем уравнение номинальных размеров и определяем.N1 + N2 + N3 + N4+ + N5= N6ND = N6 - N1 - N2 - N3 - N4 - N5 = 55 - 3 - 18 - 15 - 13 - 3 = 3 мм3. Определяем допуск замыкающего звена. = 1040 мкм.

3. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт станка

3.1 Техническое обслуживание, виды ремонта и их содержание

Перед началом работ должны быть оговорены контрольные точки приемки качества изготовления деталей на этапе разборке и на этапе сборки уже отремонтированных узлов:- полная разборка станка и всех его узлов. Промывка и дефектация деталей.- шлифовка и шабровка базовых поверхностей, восстановление геометрической точности станка;- ремонт узлов: ревизия каждого узла, замена РТИ, подшипников, изношенных деталей. Сборка узла;- замена пускорегулирующей аппаратуры. Ревизия электродвигателей. Замена электрокабелей;- восстановление механизма перемещения хобота;- модернизация электросхем с учетом современных требований электробезопасности;- ремонт системы смазки и системы подачи СОЖ;- восстановление освещения зоны резания;- восстановление защитных ограждений;- поузловая покраска станка;- сборка станка;- проверка станка по нормам точности согласно ТУ норм точности и паспорту станка;- испытание станка в работе на холостом ходу и под нагрузкой;

Сдача станка в эксплуатацию.Ремонт направляющих консолиКачество ремонта направляющих консоли во многом определяет точность работы всего станка. При ремонте необходимо восстановить прямолинейность и взаимную параллельность горизонтальных направляющих консоли, параллельность их к базовой поверхности, а также перпендикулярность их к вертикальным поверхностям, сопрягаемым со станиной.Консоли встречаются различных конструкций, однако способы ремонта их направляющих в основном одинаковы. Базой при ремонте может служить ось винта перемещения каретки или поверхность 10, которая при эксплуатации не изнашивается. Поэтому рационально начинать ремонт консоли с обработки поверхностей и завершать пригонкой поверхностей, сопрягаемых с направляющими 1 и 2 станины. При этом восстанавливают перпендикулярность этих направляющих по направлениям a—a и a1—a1; б—б и б1—б1; в—в и в1—в1.Для этих проверок удобно пользоваться приспособлениями, представленными на рис. 13—15. Консоль и приспособления устанавливают на станине станка и наблюдают за показаниями стрелки индикатора.Все замеченные отклонения устраняют шабрением поверхностей консоли, сопрягаемых со станиной.Технологический процесс ремонта направляющих консоли шабрением сводится к следующему:Устанавливают консоль на верстаке поверхностями 3 и 7 вверхШабрят поверхности 3 и 7 по поверочной линейке, на краску и периодически контрольным угольником проверяют их перпендикулярность к поверхности 8 (рис. 67, а и б). Допускаемая не прямолинейность (вогнутость) — 0,015 мм на всей длине направляющих.Количество отпечатков при проверке на краску должно быть не менее 12—15 на площади 25×25 мм. Отпечатки краски должны более рельефно выделяться на концах поверхностей.Сопрягаемые с кареткой направляющие консоли с большим износом (более 0,2 мм), а также с задирами целесообразно ремонтировать, используя финишное строгание на продольно-строгальном станке или фрезерование на расточном станке. При этом следует снимать минимальный слой металла до устранения следов износа.Установку и выверку консоли, например, на столе строгального станка, осуществляют по базовым поверхностям, указанным в настоящем технологическом процессе, обеспечивая заданную технологическим процессом точность.Окончательную пригонку поверхностей консоли, сопрягаемых со станиной, производят шабрением согласно операции 9 технологического процесса.

Источник: https://files.student-it.ru/previewfile/149334

Смотрите также:


ЦЕНОВАЯ ПОЛИТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ НА ПРИМЕРЕ ООО «ДНС РИТЕЙЛ»
_archivetempпротивовоспалительные
- Обратный порядок следования фаз 4
- Сопротивление изоляции 25
!_Лабораторные_работы_1_сем_ОУТС
!Контрольная работа (задание)
!Фармакология препаратов для терапии заболеваний дыхательных путей
'Electronics Workbench' – алгоритм инструмента моделирования электронных схем
'Новая экономика': российская специфика