Материал: Конспект лекцій планування - МК1

При виготовленні складних технічних виробів замість циклових графіків будуються мережні, машинним способом (ЕОМ, ПК) з використанням мережних моделей, за допомогою яких визначаються критичний шлях складання виробу і роботи, які викону­ються паралельно.

За критичним шляхом визначається тривалість виробничого циклу. Календарні гра­фіки розробляються спочатку відповідно до окремих замовлень, а потім будується зведений графік запуску-випуску всіх виробів, які встановлені у виробничій програмі на плановий період.

Оперативні виробничі завдання цехам встановлюються на основі зведеного річно­го графіка запуску-випуску виробів.

Склад замовлень, що включаються в оперативну виробничу програму, визначається:

• термінами виконання замовлень, встановленими у договорах;

• встановленим порядком проходження замовлень по цехах і запланованими ви­передженнями, що намічені у зведеному графіку запуску-випуску виробів;

• ступенем технічної і організаційної готовності замовлення до виробництва і випуску у плановому місяці у кожному підрозділі з урахуванням стану запасів по за­мовленнях, які переходять із попереднього місяця.

Виробнича програма цеху, що встановлена на місяць, є основою для розробки завдань для кожної дільниці та робочого місця. Розробка місячних завдань виробничим дільницям починається з складання по-детальних планів за такими даними:

• конструкторсько-технологічними специфікаціями;

• картами технологічних процесів;

• картами розшифровки комплектів;

• термінами початку і закінчення робіт.

Після складання подетальних планів дільницям, проводяться об'ємно-календарні розрахунки за групами устаткування і використанням площ. В результаті таких розрахунків встановлюється змінність роботи дільниць, окремих груп устаткування і уточнюється потреба у робітниках визначених професій. При складанні зведеного графіка виконуються розрахунки завантаження устаткування і площ роботами з виготовленням різних замовлень в усіх підрозділах підприємства.

При цьому необхідно забезпечити таке завантаження усіх ланок виробництва, щоб воно було на рівні їхньої пропускної спроможності та рівномірним протягом планового періоду.

Оперативно-календарне планування в серійному виробництві має також свої особливості.

Серійне виробництво характеризується випуском більш обмеженої номенклатури виробів періодично повторювальними серіями.

У зв'язку з цим основним завданням календарного планування у серійному виробництві є забезпечення періодичності виготовлення виробів відповідно до плану при повному та рівномірному завантаженні устаткування, площ, робітників.

Для вирішення цього завдання важливе значення мають календарно-планові нормативи, основними з яких в серійному виробництві є:

• розмір партій (серій) виготовлення виробів;

• нормативний розмір партій деталей і періодичність їх запуску-випуску;

• тривалість виробничих циклів виготовлення деталей, вузлів і серій виробів;

• випередження запуску-випуску партій деталей і складальних одиниць;

• запаси.

На підставі проведених розрахунків будуються календарні плани-графіки роботи виробничих дільниць і окремих груп устаткування.

Основним календарно-плановим нормативом у СЕРІЙНОМУ ВИРОБНИЦТВІ є визначення серії виробів і нормативного розміру партій запуску заготівок, деталей у виробництво.

Якщо обсяг випуску окремих виробів невеликий, то розмір серії виробів встанов­ися на рівні річного завдання. Якщо кількість виробів, що планується у річній виробничій програмі, значно більша, то вона розподіляється на декілька партій, випуск яких планується у відповідних кварталах і місяцях. При цьому виникає потреба визна­чення економічно доцільного розміру партій з метою досягнення рівномірного завантаження устаткування і раціонального використання трудових ресурсів.

Визначення нормативного розміру партій деталей необхідне для:

• розрахунку нормативної тривалості виробничих циклів і календарних випереджень у роботі послідовних виробничих ланок;

• регламентації періодичності переналагодження устаткування;

• визначення нормативного середнього рівня незавершеного виробництва;

• побудови календарних планів-графіків.

Збільшення розміру партії сприяє кращому використанню устаткування і підвищенню продуктивності праці за рахунок зменшення кількості переналагодження устаткування і зниження витрат підготовчо-заключного часу в середньому на одну деталь, а також зменшення трудомісткості операцій у результаті їхнього багатора­зового повторення. Обробка деталей великими партіями має і негативні сторони, а саме: збільшуються тривалість виробничого циклу, запаси деталей у незаверше­ному виробництві, що потребує доповнення складських площ, при цьому уповіль­нюється оборотність обігових коштів. Тому необхідно визначити такий розмір партій, який забезпечив би мінімальні витрати і збитки, тобто той розмір, що визначає опти­мальну партію,

Мінімальний розмір партій деталей (ПД_мін) визначається на підставі встанов­леного завчасно припустимого відсотка витрат часу на підготовчо-заключні роботи за такою формулою:

де Т_пз - норма підготовчо-заключного часу на партію, хв.;

Т_шт - норма штучного часу на одну деталь із урахуванням коефіцієнта виконання норм, хв.;

- коефіцієнт припустимих витрат часу на переналагодження устаткування (приймати 0,06-0,1).

Якщо партія деталей у процесі обробки проходить низку операцій, то величина Т_пз Т_шт беруться по тій операції, яка має найбільше співвідношення між ними, тобто Т_пз / Т_шт - максимальне.

Розмір партії, який розрахований по цій операції, приймається і для всіх інших опе­рацій обробки деталей у даному підрозділі.

Розрахований розмір партії деталей коригується з урахуванням умов організації ви­робництва, зручності планування - норма повинна бути рівною або кратною місячній програмі випуску деталей, не менше змінного або півзмінного випуску. Існують також 2 групи методів визначення розміру партії предметів праці:

До першої групи належать методи встановлення розміру партії, виходячи тільки із трудових параметрів, наприклад:

де ПП_тін - мінімальний розмір партії предметів праці, шт.;

- коефіцієнт припустимих втрат часу на переналагодження обладнання (0,03-0,10 залежно від виду обладнання і типу виробництва - менше значення для багатосерійного виробництва); Т_пз- час підготовчо-заключних робіт, які приходяться на партію деталей, хв.;

Т_шт - норма штучного часу, хв.

Друга група методів базується (з різними уточнюючими коефіцієнтами) на визначенні сумарних мінімальних витрат, пов'язаних із переналагодженням і збереженні запасів, залежних від розміру партії.

У цьому випадку оптимальний розмір партії можна розрахувати за формулою:

,

де Np - річний обсяг випуску, шт.;

В_нал - витрати на наладку та інші роботи по підготовці до запуску, грн.;

Сд - собівартість деталі (предмету праці), грн.;

Кн - коефіцієнт, що враховує витрати на збереження запасів.

Періодичність запуску-випуску деталей в обробку, або ритм серійного вироб­ництва (R_з-в), визначається за формулою:

,

де ПП - прийнятий розмір партій, шт.;

N_сд - середньодобова потреба у даній деталі.

Із метою спрощення оперативного планування і регулювання ходу виробництва доцільно уніфікувати розраховані значення періодичності запуску-випуску різних дета­лей і довести їх до двох-трьох варіантів або прийняти єдину періодичність для всіх дета­лей, що виробляються на дільниці. Рекомендуються такі уніфіковані величини періодич­ності виготовлення деталей: три місяці (3М), один місяць (М), півмісяця (М/2) та ін. Розмір партій встановлюється за даними нормативної періодичності запуску-випуску партій на відповідній дільниці, тобто

ПП = R_з-в N_cд .

Кількість запусків ( К_зап ) у плановому періоді розраховується за формулою:

К_зап = Ф_пл / R_з-в ,

де Ф_пл - фонд часу у плановому періоді, годин або днів.

Тривалість виробничого циклу виготовлення партії деталей складається із техно­логічного циклу і міжопераційних перерв. При визначенні технологічного циклу обов'яз­ково враховуються види руху предметів праці при проходженні партії по операціях.

Міжопераційні перерви встановлюються з урахуванням особливостей організації ви­робництва на дільницях, а також характеру продукції, що виробляється,

З огляду на тривалість виробничого циклу виготовлення виробів, деталей, їхніх партій встановлюються календарно-планові випередження. Вони використовуються для виз­начення термінів запуску у виробництво партій деталей і вузлів у відповідності із стро­ками випуску виробів.

В умовах серійного виробництва залежно від його особливостей можуть застосо­вуватись покомплектні та подетальні системи планування:

• машинокомплекти, вузлові, групові комплекти, системи планування за номера­ми комплектів, система безперервного оперативно-календарного планування;

• система "на склад", система "Р-Г". Система "на склад" застосовується при плануванні виробництва уніфікованих і стандартних деталей, по яких терміни запуску-випуску не пов'язані з випуском особливих виробів. Система "Р-Г" - розрядна систе­ма, використовується у багатономенклатурному серійному виробництві для плануван­ня роботи обробляючих і заготівельних підрозділів.

МАСОВЕ ВИРОБНИЦТВО характеризується стійким випуском обмеженої номенкла­тури виробів, великими обсягами випуску, високим рівнем безперервності та ритміч­ності виробничого процесу, широко застосовуваним методом потоку.

Головним завданням оперативного планування у вищезгаданих умовах є організа­ція і забезпечення безперервного руху деталей, та виконання цих операцій у встанов­леному ритмі роботи.

Великі обсяги виробництва продукції при обмеженій номенклатурі окремих виробів, стабільні, строго повторювані процеси масового виробництва дозволяють застосува­ти подетальну систему планування. При цьому за об'єкт планування приймаються окремі деталі, складальні одиниці, окремі вироби. Високий рівень ритмічності вироб­ництва може бути досягнутий ще у процесі підготовки виробництва детальним розра­хунком календарно-планових нормативів: такту і ритму поточних ліній, кількості робо­чих місць по операціях і їх завантаження, нормативних графіків і нормативних рівнів незавершеного виробництва, розміру запасів. Що стосується рівня незавершеного виробництва, то його можна розрахувати як суму запасів, види яких наведені в табл. 6.2.

Таблиця 6.2

Види запасів у масовому виробництві

У масовому виробництві використовуються такі подетальні системи оперативно-календарного планування:

1) за тактом потоку;

2) за термінами міжцехових подач;

3) за стандартними термінами міжцехових подач;

4) "на склад",

При використанні системи за тактом потоку всім виробничим підрозділам планується єдиний такт випуску.

При другій і третій системах планування цехам, що випускають продукцію, плануеться такт випуску, а усім іншим розробляються стандартні плани-графіки, у які визначаються строки або розробляються стандартні плани-графіки подачі деталей вузлів у складальний цех. Система "на склад" може застосовуватись для планування роботи цехів, що виконують обробку деталей і заготівельні роботи.

При плануванні роботи однопредметних безперервних потокових ліній розраховуєш такт роботи ліній (r) за формулою:

r = Ф_еф / N ,

де Ф_еф - ефективний фонд часу роботи устаткування, годин;

/V- виробнича програма випуску деталей, шт.

Такт є вихідною величиною для організації роботи потокових ліній та всіх розрахунків перебігу виробничого процесу. Наприклад, для розрахунку ритму передачі д талі з операцій на операцію у випадках, якщо передача проводиться не після кожної такту, а періодично, партіями, що транспортуються, ритм передачі (R) визначається за формулою:

R = r * n¹ ,

де п¹ - величина транспортної партії, шт.

Такти і ритми у масовому виробництві розраховуються по виробах і деталях в усі цехах і дільницях.

Календарне планування масового виробництва здійснюється на основі застосування системи "за ритмом випуску". Ця система базується на вирівнюванні продуктивності усіх виробничих ланок за розрахованим тактом випуску готових виробів. У цьому випадку розподіл програмного завдання по виробничих підрозділах і календарних відрізках часу проводиться у порядку, зворотному ходу технологічного процесу. З один і той же відрізок часу (такт, годину, зміну тощо) на різних стадіях виробничої процесу повинно бути виготовлено стільки комплектів заготівок, деталей, складальних одиниць, скільки за той же час повинно бути випущено готових виробів.

Для планування потокового виробництва та розробки календарно-планових нормативів необхідні розрахунки кількості робочих місць на лінії, що забезпечить виконана змінного і годинного завдання по кожній операції.

Розрахунок кількості робочих місць (РМ) ведеться по кожній операції за формулою:

РМ = Т_шт / r .

Важливою умовою безперервності і ритмічності перебігу потокового виробництв є наявність та підтримання на регламентованому рівні запасів.

Оперативно-календарне планування на підприємствах різних типів виробництва має ряд особливостей, але які б системи та методи оперативного планування не застосовувалися на кожному підприємстві, їхня мета одна - забезпечити рівномірність пере бігу виробничого процесу і випуск якісної продукції у необхідній кількості та у встановлені строки.