крестовины и другие фасонные части могут изготовляться сваркой из труб.
Фланцевые соединения применяются при подключении трубопровода к аппаратуре, в местах установки арматуры и контрольно-измерительных приборов, а также па границах монтажных участков.
Для трубопроводов с диаметром от 3 до 32 мм и на давление до 10 МПа допускается штуцерно-торцевое соединение труб.
Соединение труб в коммуникациях сверхвысокого давления (до 70 МПа) осуществляется при помощи сферических линз, устанавливаемых в конусные выточки торцов труб.
В последние годы в России все более широко используются полимерные трубы (взамен металлических) для газопроводов, водопроводов и др. целей.
Для пневмосистем в основном используют полиэтиленовые трубы. Полиэтилен - синтетический полимер, бесцветное вещество с температурой плавления 105... 130 °С в зависимости от способа получения. Он обладает высокой прочностью при растяжении и эластичностью, устойчив к воздействию агрессивных сред. Полиэтилен применяется для изготовления труб для газоснабжения, водоснабжения и отопления, емкостей, изоляции и др.
Преимущества полиэтиленовых труб:
-пропускная способность не снижается со временем (внутренняя поверхность благодаря малой шероховатости практически не зарастает);
-не подвержены коррозии, не требуют защиты от нее, поэтому гарантийный срок значительно выше, чем у стальных труб – до 50 лет;
-в 2-4 раза легче стальных труб, что существенно облегчает их транспортировку и монтаж;
-большинство типоразмеров выпускаются длинномерными отрезками (бухтами), поэтому количество стыков труб
80
минимальное (например, на 1 км полиэтиленовой трубы диаметром 110 мм приходится всего два стыка, в то время как для стальной - более 80);
- сварка труб проводится ручным или полностью автоматизированным контактно-термическим способом (быстрее и дешевле чем у стальных труб), причем стык не требует дополнительных расходных материалов (изоляции, электродов).
В качестве гибких трубопроводов применяют резинотканевые рукава, трубки из синтетических материалов (полиэтилена, полихлорвинила и др.), пневматические кабели из синтетических трубок. Гибкие трубопроводы из таких материалов обладают высокой стойкостью к коррозии, имеют небольшую стоимость, малую массу и удобны при монтаже
6.3. Прокладка внутристанционных и межцеховых воздухопроводов
Внутри помещений компрессорных станций воздухопроводы прокладываются как открыто - по стенам, колоннам, балкам, так и в каналах - проходных, полупроходных и непроходных.
Воздухопроводы в районе компрессорной станции, а также воздухопроводы, идущие к цехам, т. е. межцеховые воздухопроводы, могут быть как подземные, так и надземные. Выбор способа прокладки межцеховых воздухопроводов зависит от комплексного решения генерального плана завода, технологических и технико-экономических соображений.
Прокладка подземных воздухопроводов разрешается по проездам и территории, не подлежащей застройке.
Разрешается совместная открытая и канальная прокладка воздухопроводов с трубопроводами других газов и жидкостей, а также в траншеях, засыпаемых грунтом, если технические условия на прокладку трубопроводов этих газов и жидко-
81
стей допускают такое совмещение. Допускается прокладка воздухопроводов в каналах совместно с силовыми, осветительными и телефонными кабелями при условии защиты кабелей в соответствии с правилами устройства электротехнических установок.
Прокладка подземных воздухопроводов должна осуществляться с соблюдением минимально допустимых расстояний от естественных и искусственных препятствий.
Воздухопроводы, по которым транспортируется сжатый воздух низкого давления (до 2,5 МПа) и содержащий в себе влагу, должны укладываться ниже уровня промерзания грунта. Воздухопроводы осушенного воздуха могут укладываться в зоне промерзания грунта, но не менее 0,8 м от верха трубы до поверхности земли. При этом глубина укладки воздухопроводов должна выбираться такой, чтобы влияние возможных динамических нагрузок не вызывало в трубах опасных напряжений.
Прокладка межцеховых воздухопроводов может быть осуществлена на эстакадах, мачтах, столбах, а также на кронштейнах по стенам зданий. Воздухопроводы, прокладываемые на кронштейнах по наружным стенам зданий, должны быть удалены от стен на расстояние, исключающее возможность попадания на них стекающих с крыш атмосферных вод и обрушивающихся наледей.
Подземные воздухопроводы, предназначенные для транспортировки воздуха под давлением до 1 МПа, должны иметь уклон по рельефу местности не менее 0,002 по ходу и не менее 0,005 против хода воздуха. Ответвления должны прокладываться с уклоном в сторону магистрали. Воздухопроводы, транспортирующие воздух под давлением свыше 1 МПа, могут быть проложены без уклонов.
Воздухопровод должен иметь возможность свободного температурного удлинения, под влиянием которого не должны происходить выпучивание трубопровода, расстройство его
82
фланцевых соединений и деформации соединенных с воздухопроводом машин или аппаратов. Отсюда опоры под трубопроводы должны быть подвижными.
Для определения величины пролета между опорами, а также при расчете опор и подвесок должна приниматься большая из приведенных ниже двух нагрузок:
-нагрузки от собственного веса трубопровода с учетом веса воды, наполняющей трубопровод;
-нагрузки от собственного веса трубопровода, конденсата и изоляции.
Для труб диаметром до 100 мм вес конденсата берется равным 20 % от сечения, для труб диаметром от 101 до 500 мм
-15 % от сечения, и для труб диаметром более 500 мм - 10 % от сечения.
Определения расстояния между опорами под неизолированные трубопроводы производится механическим расчетом или по таблицам в зависимости от диаметра трубы.
6.4. Испытания и ввод в эксплуатацию
После монтажа трубопроводы должны быть испытаны. Перед испытанием воздухопроводы подвергаются наружному осмотру, подземные - до засыпки траншей, надземные - до укладки на опоры. При осмотре производится проверка уклона трубопровода, глубины его заложения, состояния основания (постели) и изоляции, в соответствии с требованиями инструкций по монтажу.
После наружного осмотра участок воздухопровода с установленными на нем арматурой, компенсаторами и пр. подвергается предварительному гидравлическому испытанию на прочность.
Для воздухопроводов с рабочим давлением ниже 0,5 МПа пробное давление устанавливается 150 % от рабочего, но
83
не менее 0,2 МПа, а для воздухопроводов с рабочим давлением выше 0,5 МПа пробное давление устанавливается 125 % от рабочего.
Смонтированный и подготовленный к сдаче участок или весь воздухопровод (подземный после засыпки его не менее как на 0,5 м грунтом, надземный - после укладки на опоры) подвергается испытанию на плотность сжатым воздухом под давлением, равным рабочему. Начало испытания устанавливается не ранее чем через 24 часа после наполнения трубопровода воздухом с тем, чтобы температура воздуха в трубопроводе сделалась равной температуре окружающей среды.
Испытание на плотность продолжается 34 часа. Величина утечки воздуха из системы в среднем за 1 час испытания должна быть не более: для воздухопроводов с рабочим давлением до 0,1 МПа – 2 %, для воздухопроводов с рабочим давлением свыше 0,1 МПа - 1 % от объема воздуха, находящегося в воздухопроводе в начале испытания.
После окончания монтажа и всех испытаний воздухопроводы необходимо продуть чистым воздухом. Скорость воздуха в трубопроводе должна быть 15 - 20 м/сек.
Продувку необходимо производить до тех пор, пока на белой бумаге (наклеенной на щит), поднесенной к концу труб, не будет замечено следов твердых частиц, выносимых струей воздуха из трубопровода.
Все трубопроводы как внутри компрессорной станции, так и вне ее должны покрываться антикоррозийным лаком или масляной краской. Лаком покрываются трубопроводы, подлежащие термоизоляции.
Термоизоляцией покрываются всасывающие воздухопроводы, если они прокладываются по стенам и колоннам внутри машинного зала, а также в тех случаях, если всасывающий воздухопровод почему-либо прокладывается в одном канале с нагнетательным воздухопроводом.
84