Материал: Технология ремонта танков [учебник].

совмещают. Мойку корпуса и башни н снятие с них краски произ­ водят концентрированным раствором каустической соды в воде. Исследованиями, проводившимися в различных научно-исследова­ тельских институтах, установлено, что интенсивность снятия слоя краски с поверхности стальных деталей зависит от концентрации ц температуры раствора каустической соды. Оптимальным являет­ ся 12— 14%-ный раствор каустической соды при температуре 75— 80°С. При большей концентрации раствора возможно образование коррозии на поверхности детали.

На стационарных ремонтных предприятиях корпус танка моют щелочным раствором в специальной камере или в бассейне, кото­ рые смонтированы на поточной линии. Установка (рис. 19) для мой­ ки корпуса состоит из закрытой камеры, оборудованной трубопро­ водами с брызгалами, насосов высокого давления, емкостей для воды и щелочного раствора и из бойлеров для подогрева жид­ костей.

Рис. 19. Схема установки для мойки корпуса танка:

1 — камера; 2 — бак для подогрева жидкости (бойлер); 3 — насос; •! и ,5 — ем­ кости для воды; 6 и 7 — емкости для щелочного раствора; 8 — коллектор

52

Вдоль продольных стенок камеры монтируют систему подвиж­ ных трубопроводов с брызгалами. Кроме того, внутрь корпуса устанавливают неподвижные трубопроводы с брызгалами. Подвиж­ ные трубопроводы приводятся в движение кривошипным механиз­ мом от электродвигателя. Угол качения брызгал равен 50—70°, что позволяет обрабатывать всю поверхность броневого корпуса.

Камеру для мойки корпуса оборудуют калорифером для суш­ ки, вентиляцией и системой отстойников для очистки использован­ ного раствора и воды.

Вода и раствор в бойлерах нагреваются паровым змеевиком до температуры 90°С. Один из насосов, установленных на насосной подстанции, подает в систему трубопроводов 12—14%-ный раствор каустической соды под давлением 6—7 кг/см2, второй — воду; тре­ тий насос является резервным и при необходимости его подклю­ чают к резервуарам для воды или щелочного раствора. Насосы всасывают отстоявшуюся и остывшую жидкость из емкостей и на­ гнетают ее через бойлер в систему трубопроводов камеры. Исполь­ зованная жидкость в отстойниках очищается от грязи и стекает в емкости.

Такая схема моечной установки обеспечивает высокое давление жидкости, выгодный температурный режим работы насосов и предотвращает образование паровых пробок в системе.

В моечной камере корпус сначала для очистки от грязи моют горячей водой, затем около двух с половиной часов обрабатывают щелочным раствором. В процессе продолжительной струйной об­ работки подогретым концентрированным щелочным раствором с поверхности деталей броневого корпуса удаляется слой краски. Для удаления остатков щелРчного раствора корпус вторично про­ мывают горячей водой.

Испытаниями установлено, что при мойке корпуса щелочным раствором в камере не достигается полное удаление слоя старой краски.

Это объясняется охлаждением струи щелочного раствора при выходе из сопла брызгала и при соприкосновении ее с поверхно­ стью корпуса и кратковременностью воздействия раствора на ок­ рашенную поверхность.

Эти недостатки устраняются при мойке корпуса в бассейнах (рис. 20). Сначала корпус погружают на один-два-часа в первый бассейн с щелочным раствором при температуре 70—80°С. Затем для нейтрализации щелочного раствора корпус опускают во второй бассейн, наполненный водой с добавкой 1 % тринатрийфосфата. Продолжительность обработки корпуса в этом бассейне при темпе­ ратуре жидкости 70—80°С — менее двух часов. Этот способ мойки обеспечивает большую, чем в камере, производительность процес­ са, более полное удаление слоя краски, хорошую нейтрализацию броневых деталей и большую экономию каустической соды.

Для удаления остатков старой краски механическим способом броневой корпус, башню и другие крупногабаритные стальные де-

53

тали подвергают обработке дробью или мелкогранулированным металлическим песком.

МОЙКА АГРЕГАТОВ

Перед разборкой агрегаты танка подвергают наружной мойке. Эта операция является одной из важных потому, что от качества наружной мойки зависит производительность труда и чистота на участке разборки.

Одновременно с наружной мойкой агрегатов производят их расконсервацию. Расконсервации подвергаются новые агрегаты и агрегаты ремонтного фонда, поступающие в ремонт отдельно от ма­ шины.

Совмещение наружной мойки агрегатов с их расконсервацией обеспечивает экономию времени и промышленного пара. Перед на­ ружной мойкой с двигателя снимают агрегаты электрооборудова­ ния с целью избежать повреждения обмоток.

При войсковом ремонте наружную мойку агрегатов производят обычно водой от мотопомпы (центробежного насоса), а затем обдувают сжатым воздухом.

На стационарных ремонтных предприятиях для наружной мой­ ки агрегатов щелочным раствором слабой концентрации и раскон­ сервации паром применяют специальную моечную установку.

На рис. 21 показана принципиальная схема установки для на­ ружной мойки агрегатов.

В камере наружной мойки установлен качающийся коллектор (труба) с брызгалами, который приводится в колебательное дви­ жение от электродвигателя через редуктор. Центробежный насос чистую жидкость из бака-приемника нагнетает в нагреватель. На­ гретая в нем до 75—85°С жидкость поступает в коллектор. Благо­ даря качательному движению коллектора струи жидкости при дав­ лении около 5 кг/см2 омывают всю поверхность агрегата, установ­ ленного в камере на тележке. Использованная жидкость стекает в сборник камеры, откуда насосом перекачивается в отстойник.

Мойку стволов артсистем и снятие окраски с их поверхностей производят в специальной установке (рис. 22). В ванне смонтиро­ ваны коллектор с брызгалами, ведущие ролики и опорные ролики. Ствол артсистемы укладывается на ролики. Посредством ведущих роликов от электродвигателя через редуктор ствол приводится во вращательное движение со скоростью 1—2 об/мин.

Под ванной установлены центробежный насос и емкости, обо­ рудованные паровыми змеевиками для подогрева жидкости. В один из баков заливают концентрированный щелочной раствор, а во второй — воду. Ствол сначала обрабатывают щелочным раство­ ром до полного удаления краски, а затем обмывают водой. Через канал ствола пропускают пар, что облегчает последующее удале­ ние слоя смазки путем пыжевания.

55

ел

о

5

Рис. 21. Схема установки для мойки агрегатов:

1, 8 — насос; 2, 9 — электродвигатель; 3 — бак-приемник; 4 - водонагреватель (бойлер); 5 — отстойник; 6 — камера; 7 - коллектор; 10 — редуктор

Рис. 22. Схема установки для мойки ствола артиллерийском системы:

ОЧИСТКА И ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

После разборки машины и агрегатов их детали очищают от на­ гара, накипи, коррозии и обезжиривают.

Очистка деталей от нагара. В процессе работы дизеля на днище и в канавках поршней, на тарелках клапанов и на стенках камер сгорания головки откладываются продукты неполного сгорания масла и топлива-нагар. Слой нагара ухудшает теплопроводность металла, вызывает риски и царапины на поверхности поршня. Кроме того, возможно заклинивание поршневых колец в ка­ навках. Поэтому при ремонте машин нагар тщательно удаляют с поверхностей деталей. Для удаления нагара применяют химическую, электрохимическую, механическую и абразивно-жидкостную обра­ ботку. Рассмотрим наиболее распространенные на танкоремонтных предприятиях способы очистки деталей от нагара.

Химический способ удаления нагара основан на использовании щелочных растворов (табл. 4) повышенной концентрации, размяг­ чающих нагар.

Детали на три-четыре часа погружают в ванну с раствором при температуре 90—95°С. Размягченный нагар удаляют с поверхности деталей с помощью щеток. Не рекомендуется с поверхности порш­ ней и головок удалять нагар металлическими щетками, так как при этом на деталях образуются риски, которые в дальнейшем могут служить новыми очагами образования нагара. После удаления на­ гара детали рекомендуется промывать раствором состава: 0,2% кальцинированной соды; 0,2% жидкого стекла и 0,1% хромпика.

Химический способ очистки деталей от нагара малопроизводи­ телен и не обеспечивает полного удаления нагара с деталей слож­ ной конфигурации.

57

Для крупных деталей наиболее совершенным является механи­ ческий способ удаления нагара косточковой крошкой, широко при­ меняемый в последние годы па ремонтных заводах. Сущность этого способа заключается в том, что деталь обрабатывают мелкой ко­ сточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек). Струя сжатого воздуха увлекает косточковую крошку, которая по шлангу направ­ ляется на обрабатываемую деталь. Частицы крошки, с силой уда­ ряясь о поверхность детали, разрушают слой нагара. Вследствие того, что мягкая косточковая крошка при ударе деформируется, на поверхности детали не образуются риски и царапины.

Интенсивность и качество очистки деталей от нагара косточко­ вой крошкой зависят от угла атаки крошки и давления воздухаЭкспериментально установлено, что оптимальным является угол атаки, равный 62—63°; давление воздуха рекомендуется 4—5 кг}см-.

Этот способ наиболее производителен, экономичен и обеспечи­ вает хорошую очистку детали.

Для очистки деталей косточковой крошкой применяют спе­ циальную установку (рис. 23). Сухую косточковую крошку через дверцу загружают в корпус 6. Крошка через сетку и клапан 2 по­ ступает в бункер 9, а затем в смеситель 1. Клапан закрывается специальным рычагом. Сжатый воздух, подаваемый в смеситель,. увлекает косточковую крошку в шланг 3 к наконечнику 5. Количе­ ство воздуха, поступающего в смеситель, регулируют краном.

Кран 7 необходим для подачи воздуха к клапану 2 при очистке его от комков косточковой крошки.

Обрабатываемые детали укладывают на вращающийся стол 4.. Рабочий через отверстие в передней дверце с помощью наконечни­ ков производит обработку детали. Внутреннее (рабочее) простран­ ство камеры освещается светильником. Пыль косточковой крошки1 и взвешенные частицы нагара отсасываются вентилятором И и.

58