При срыве более двух ниток резьбы в отверстиях корпусов кронштейнов балансиров, амортизаторов, кривошипов и в карте рах бортовых передач допускается установка резьбовых ввертышен. Помятость, забоины и срыв зубьев на зубчатом венце крон штейна направляющего колеса устраняют путем наплавки с по следующей обработкой до размера по чертежу.
Ответственной операцией является замена кронштейнов балан сиров, кронштейнов амортизаторов и кронштейнов кривошипов на правляющих колес. После удаления поврежденных деталей по верхность корпуса зачищают и кромки броневых деталей подготав ливают под сварку.
Затем новые детали выставляют на корпусе с помощью специ альных приспособлений. На рис. 65 показано приспособление для выставки (перед приваркой) кронштейна кривошипа направляю щего колеса. После выставки и закрепления на корпусе деталь при варивают в четырех диаметрально противоположных местах с на ружной стороны аустенитными электродами. Длина сварных швов не должна превышать 100—120 мм. После этого приспособление
Аf r - r - T d |
b______________ d Ь--------------------- |
S -------------- |
1 1 |
|||
г-Ч |
|
|
|
• - |
|
Js |
Vicei ГН'д |
rW -- . kAА |
О |
|
|
||
|| |
^ Ч_.. |
■¥» |
— -pS® |
|
||
! |
j |
------ |
— |
___ |
|
|
v
Рис. 65. Приспособления для выставки кронштейна кривошипа направляющего колеса
снимают, деталь окончательно приваривают и контролируют ее по ложение относительно корпуса при помощи того же приспособле ния.
РЕМОНТ УСТАНОВОЧНЫХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ БРОНЕВОГО КОРПУСА И БАШНИ
Независимо от наличия и характера дефектов при ремонте кор пуса проверяют взаимное положение установочных поверхностей под агрегаты при помощи специальных приспособлений.
S-12E6 |
113 |
У с р е д н их та н к о в положение установочных поверхно стей под агрегаты проверяют относительно основной базы, жестко связанной с корпусом. Такой базовой поверхностью являются от верстия диаметром 2ЮА^0,М5 под подшипники ведущего йала бортовой передачи.
Вначале проверяют положение кронштейнов коробки щередач ( 0 195Al°’ogj) относительно оси отверстий диаметром 210А+0>045
с помощью приспособления, показанного на рис. 66.
Для выставки кронштейнов коробки передач используют про кладки. При деформации днища внутрь корпуса на этом участке допускается обработка опорных поверхностей кронштейнов на 2 мм.
При выставке кронштейнов допускается зазор по торцу между боковой поверхностью кронштейнов и подвижными втулками при способления не более 0,2 мм.
После выставки кронштейнов производится проверка положе ния установочных поверхностей подмоторной рамы, кронштейнов' гитары и передней опоры коробки передач. Для этого используют приспособление, которое базируется по отверстиям под подшипни ки ведущих валов бортовых передач {0 210А 11|-015 ) пли по от верстиям в кронштейнах коробки передач.
На рис. 67 показано приспособление для проверки и подгонки установочных поверхностей, применяемое на ремонтных предприя тиях.
Требуемое положение этих поверхностей достигается путем шлифования установочных площадок на величину не более 2 мм или путем их замены. Допускается также наплавка установочных поверхностей под двигатель и переднюю опору коробки передач не более чем на 3 м л с последующей обработкой.
Перекос каждой из установочных поверхностей опоры двигате ля и передней опоры коробки передач допускается не более 0,3 мм на длине не менее 180 мм, а для установочных поверхностей гита ры — не более 0,1 мм на длине не менее 130 мм.
Параллельное западание каждой из установочных площадок относительно своих плоскостей допускается: для опор двигателя н гитары не более 2 мм; для передней опоры коробки передач не бо лее 3 мм. В данном случае на каждой из западающих площадок выбивают цифру, указывающую величину западания в мм. Это не
обходимо для определения толщины прокладки |
при установке |
агрегата на данную площадку. |
установочных по |
В т я ж е л ы х т а н к а х порядок проверки |
верхностей несколько отличается. Это обусловлено тем, что основ ные базовые поверхности у тяжелых танков не связаны жестко с броневым корпусом. Базовыми поверхностями на тяжелых танках служат несущие диски бортовых редукторов, которые при ремонте корпуса могут отсутствовать. Поэтому сначала производят уста новку и взаимную центровку бортовых редукторов. Для этого ис пользуют центровочное приспособление, применяемое при сбороч ных работах.
114
Рис. 66. Приспособление для проверки положения кронштейнов коробки передач
3
Рис. 67. Приспособление для проверки и подгонки установочных поверхностей агрегатов среднего танка:
] — установочные поверхности 0I55_ q'q52 • - — выдвижная пробка 0ЮО_ 0Д4
лля проверки положения установочной поверхности под кронштейн вентилятора: 3 — поворотная плита с опорными плошалкамп лля проверки установочных поверх ностей под агрегаты
116
После центровки бортовых редукторов на их несущие диски -устанавливают комплексное приспособление для выставки уста новочных поверхностей и выставляют срезанные ранее площадки нодмоторной рамы и задних кронштейнов коробки передач. Окон чательная подгонка установочных поверхностей обеспечивается пу тем механической обработки площадок.
Сварочные работы при ремонте установочных поверхностей под основные агрегаты выполняются электродами УОНИИ 13/55.
Подмоторный фундамент, кронштейны коробки и гитары прива ривают к броневым деталям корпуса аустенитными электродами.
При капитальном ремонте танка также проверяют установоч ные поверхности всех узлов ходовой части. Положение установоч ных поверхностей должно обеспечивать:
—параллельность осей ведущего и направляющего колеса;
—точную колею опорных катков;
—требуемый угол развала опорных катков в свободном состоя
нии.
Последнее требование особенно важно для танков, опорные кат ки которых имеют резиновые бандажи. Несоблюдение установлен ных техническими условиями углов развала способствуют быстро му разрушению резиновых бандажей в процессе эксплуатации тан ка.
Практика капитального ремонта танков показала, что распро страненным дефектом является нарушение правильного положения кронштейнов балансиров.
Для проверки наклона осей кронштейнов балансиров средних танков в вертикальной и горизонтальной плоскостях применяют
.приспособление, показанное на рис. 68.
Рис. 68. Приспособление для проверки установки кронштейнов балансиров среднего танка:
J — кронштейн с роликами; ■:? — грузы; 3 — ролики; 4 — ролики со стойкой; 5 — отверстие и кронштейне балансиров; 6 — габаритный шаблон
117
Приспособление состоит из специального кронштейна с роли ками, устанавливаемого в кронштейн кривошипа направляющего колеса, и двух роликов на стойках, которые ввинчиваются в от верстия привалочной плоскости под крышку бортовой передачи.
Через ролики перекинуты струны, которые натягиваются гру зами. Верхняя и нижняя струны, будучи параллельны между со бой, находятся в плоскости, параллельной привалочной поверхно сти крышки бортовой передачи.
В кронштейн балансира устанавливают габаритный шаблон так, чтобы поверхность М шаблона упиралась в торец кронштейна балансира. Затем шаблон устанавливают так, чтобы стрелки заня ли вертикальное положение и, замеряя расстояние между стрел кой шаблона и верхней нитью, определяют угловое положение оси (развал) кронштейна балансира. Величина развала считается до пустимой, если зазор находится в пределах от 2 до 7 мм.
Перекос определяют путем замера зазоров между стрелкой, шаблона и нижней нитыо при положении стрелки на нос и на кор му танка. Перекос оси кронштейна балансира при положении стрелки на нос танка допускается не более 2 мм, а при положении' на корму — не более 3 мм.
При больших отклонениях оси кронштейн балансира удаляют; затем его устанавливают в правильное положение и прихватывают в четырех точках короткими швами. Затем окончательно привари вают аустенитными электродами.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕМОНТА БРОНЕВОГО КОРПУСА И БАШНИ
Качество ремонта броневых корпусов при капитальном ремонте танков проверяют пооперационно и в конце ремонта внешним осмотром.
Пооперационно контролируют:
—правильность определения концов трещин и мест засверловки ограничивающих отверстий;
—правильность разделки трещин под сварку;
•— соответствие применяемых марок электродов;
— соответствие режимов сварки.
В конце работы сварочные швы контролируют внешним осмот ром. Могут быть использованы также рентгено- и гамма-дефекто скопия и ультразвуковой контроль швов.
Качественными считаются швы, имеющие чистую и ровную по верхность при отсутствии трещин. Переход от наплавленного ме талла к основному должен быть плавный. Наплавленный металл должен несколько выступать над основным.
При контроле качества сварочных работ необходимо обращать внимание на отсутствие таких дефектов как:
— подрезы, т. е. уменьшение сечения основного металла у краев; дефект получается при сварке током слишком большой, силы;
П8