Материал: Проектирование электропривода промышленных механизмов. Фролов Ю.М

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

60 l

tчист vчист .

Время перемещения инструмента в исходное положение tип определяется при моменте Мс хх и скорости перемещения vип.

Время полного цикла tц (с):

tц=tчерн+tчист+2·tип,

Тахограмма исполнительного органа привода продольной подачи, совмещенная с нагрузочной диаграммой, приведена на рис. 1.11.

Рис. 1.11. Тахограмма и нагрузочная диаграмма исполнительного органа привода продольной подачи:

1 – разгон двигателя; 2 – холостой ход; 3 – врезание инструмента; 4 – обработка; 5 – торможение двигателя; 6 – отвод инструмента; 7 – разгон

двигателя; 8 – отвод инструмента в исходное положение; 9 – торможение; 10 – подвод инструмента

Найдем значение эквивалентного момента за цикл Мэкв (Н·м) по формуле

 

 

 

 

М 2

 

t

черн

 

М

2

 

t

чист

2 М 2

 

 

 

t

ип

 

 

 

 

 

M

 

 

 

 

 

с под

 

 

 

 

 

счист

 

 

с хх

 

 

 

 

 

 

 

экв

 

 

 

 

 

 

 

 

 

tц

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

.

(1.71)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для двигателей, работающих с переменной скоростью, (при

 

 

отсутствии независимой вентиляции) необходимо учитывать ухудшение

 

 

теплоотдачи при понижении скорости. Коэффициент ухудшения

 

 

теплоотдачи будет меняться от

0 (коэффициент ухудшения теплоотдачи

 

 

при неподвижном роторе) до

н=1

 

(коэффициент

 

 

 

ухудшения

 

 

теплоотдачи при номинальной частоте)

/9/.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

С учетом коэффициента ухудшения теплоотдачи (1.54)

 

 

эквивалентные мощность и момент равны:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

m

 

 

 

 

)2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

m

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(P

 

ном

t

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

M 2

t

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

 

 

 

 

 

 

i

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pэкв

i 1

 

 

i

 

 

 

,

M экв

i 1

 

 

,

 

 

 

(1.72)

 

 

 

 

 

 

m

 

 

 

 

 

 

m

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

ti

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

ti

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

i

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

где

 

i – коэффициент

ухудшения

теплоотдачи на

 

i-ом участке,

 

 

соответствующий значению угловой скорости на этом участке.

 

 

 

 

Для каждого режима работы определяют коэффициент ухудшения

 

 

теплоотдачи, который подставляется в формулы эквивалентных

 

 

мощности и момента.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Эквивалентная мощность за цикл

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

Рчерн

 

 

ном

 

t черн

Рчист

 

 

 

ном

 

 

t чист

2

M ип

 

 

 

 

 

 

ном

tв

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

xx

 

 

 

Pэкв

 

 

 

черн

 

 

 

 

 

 

 

 

 

чист

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

xx

 

,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

tчерн

2

tчист

2

 

3

tип

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Эквивалентный момент за цикл

 

 

М 2

t

черн

М 2

t

чист

2 М

2

t

ип

 

M

 

с под

 

 

счист

 

 

с хх

 

,

экв

1 tчерн

 

tчист

3 tип

 

 

 

 

 

 

2

 

 

 

 

При выборе номинального момента двигателя учитывают коэффициент запаса

Мрасч=kз·Мэкв,

где kз=1,1 – коэффициент запаса.

При выборе двигателя его параметры должны удовлетворять следующим неравенствам /6/:

Mном Мэкв,, Рном Рэкв.

1.4. Фрезерные станки

Общая характеристика и назначение

Фрезерные станки имеют весьма широкую область применения и разделяются на две основные группы:

-станки общего назначения;

-специализированные.

К первой группе относятся станки консольные и бесконсольные, продольно-фрезерные, станки непрерывного фрезерования (карусельные и барабанные).

Ко второй группе относятся станки копировально-фрезерные, зубофрезерные, резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, шлицефрезерные и др.

Типоразмеры станков характеризуются площадью рабочей (крепежной) поверхности стола или размерами обрабатываемой заготовки (при зубо- и резьбообработке). По указанному признаку станки имеют пять градаций, которые приведены в табл. 1.8.

 

Таблица 1.8

 

Типоразмеры станков

 

 

 

Размер

Площадь поверхности стола, мм

 

0

200x800;

 

1

250x1000;

 

2

320x1250;

 

3

400x1600;

4

500x2000.

Далее приведена классификация фрезерных станков, выпускаемых в России. Фрезерные станки образуют шестую группу металлорежущих станков. В этой группе приведено девять типов станков, кроме того, фрезерные станки входят и в пятую группу зубо- и резьбообрабатывающих станков. Каждый станок имеет свой шифр, первая цифра в котором обозначает группу станка, вторая - его тип:

1- консольные вертикально-фрезерные;

2- непрерывного действия;

3- продольные одностоечные;

4- копировальные и гравировальные;

5- вертикальные бесконсольные (с крестовым столом);

6- продольно-фрезерные;

7- широкоуниверсальные;

8- консольные, горизонтальные;

9- разные.

Третья и при необходимости четвертая цифры обозначают характерные размеры станка. Кроме цифр в обозначение модели станка может входить буква. Если буква стоит между первой и второй цифрами, то это означает, что конструкция станка модифицирована. Если буква стоит в конце шифра станка, то это может означать следующее:

-конструктивную модификацию основной модели;

-различное исполнение станков в зависимости от точности (Н - нормальной точности, П - повышенной, В - высокой, А - особо высокой и С - станки особо точные, называемые мастер - станки);

-различное исполнение с учетом используемой системы управления станком.

Консольно-фрезерные станки - наиболее распространенный тип станков, используемый для фрезерных работ. Отличительная особенность станка -

наличие консоли (кронштейна), несущей стол и перемещающейся по направляющим станины вверх и вниз. В горизонтально-фрезерных станках шпиндель расположен горизонтально, и стол перемешается в трех взаимно перпендикулярных направлениях. Отличие универсальных консольно-фрезерных станков от горизонтальных заключается только в возможности поворота стола относительно вертикальной оси, а широкоуниверсальных фрезерных станков от универсальных - в наличии на станине специального хобота, на торце которого установлена дополнительная головка со шпинделем, поворачивающаяся под углом в любом направлении. Вертикально-фрезерные станки отличаются от горизонтально-фрезерных вертикальным расположением шпинделя и отсутствием хобота.

Фрезерные станки с ЧПУ

Фрезерные станки с ЧПУ предназначены для обработки плоских и пространственных поверхностей заготовок сложной формы. Конструкции фрезерных станков с ЧПУ аналогичны конструкциям традиционных фрезерных станков, отличие от последних заключается в автоматизации перемещений по УП при формообразовании. В основе классификации фрезерных станков с ЧПУ лежат следующие признаки:

-расположение шпинделя (горизонтальное и вертикальное);

-число координатных перемещений стола или фрезерной бабки;

-число используемых инструментов (одноинструментные и многоинструментные);

-способ установки инструментов в шпиндель станка (вручную или автоматически).

По компоновке фрезерные станки с ЧПУ делят на четыре группы:

-вертикально-фрезерные с крестовым столом;

Источник: https://studfile.net/preview/16568883/