Дипломная (вкр): Проект участка технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, страницы 6-10

Таблица 3. Расчет количества постов

№ п\п	Наименование постов, отделений	Краткое описание работ на данном посту	Количество рабочих мест на посту	Количество производственных рабочих на посту
1	2	3	4	5
I	Разборочно-моечный	Доставка, очистка, разборка на узлы, агрегаты	2	1
II	Слесарно-ремонтный	Слесарно-ремонтные работы	2	2
III	Пост ТО	Техническое обслуживание машин	3	2
IV	Механический	Токарные, шлифовальные, сверлильные и др. станочные работы	2	1

Расчет рабочих мест и постов для зоны ТО-2 производится по формуле:

(14)

Фн- номинальный годовой фонд времени одного рабочего места в часах.

Фн=Дк-(Дв+Дп+Дпр)*I*t см*n,час (15)

Дк - число календарных дней в году.

Дв - выходные дни.

Дп - праздничные дни.

Дпр - дней профилактики рабочих мест (Дпр=4 дня)

t см - продолжительность смены , в час (8час)

n - число смен работы одного рабочего места (n=1)

Фн= 253*8*1=2024 час

Nпм=4ч.

Расчет числа передвижных мастерских по ТО и ТР производится по формуле:

(16)

Тмп - трудоемкость работ по ТО и ТР за счет использования средств механизации труда рабочих ;:.

Вм.п. -число слесарей передвижной мастерской применяется не более 4-х человек.

dм.п. -число рабочих дней мастерской расчетном году (=254)

tм.п.- продолжительность рабочей смены мастерской ; tм.п.=8час

Sм.п.- среднее расстояние передвижения мастерской за смену, км tм.п=30км.

Vм.п. -средняя скорость передвижения мастерской к месту обслуживания и обратно;

Vм.п =30км/ч.

G - Коэффициент сменности мастерской; Gм.п.=1.1;

- коэффициент использования мастерской м.п =0,9.

1.6 Расчет количества рабочих постов

Расчет рабочих постов производится по формуле:

(17)

К - коэффициент, определяющий число рабочих мест, приходящихся на один пост, принимается в пределах 1-3 и обосновывается в технологической разработке.

1.7 Расчет численности производственных рабочих

Расчет численности производственных рабочих определяется по формуле:

(18)

Фд- действующий фонд рабочего времени одного человека

Фд=Фн*ч (19)

ч=0.92:0.94

Фд=2024*0.92=1862 час.

1.8 Расчет площади участка

Расчет производственных площадей:

(20)

где: плотность расстановки оборудования;

суммарная площадь оборудования.

Fц = 4,5 · 23,8 = 107,1

1.9 Расчет освещения

Fок = Fпол • а, (21)

где Fпол. - площадь пола;

а - световой коэффициент.

Fок = 107,1•0,35=37.48 м2

шт

ок(1) = 37,48/6,6 = 5,7шт. Принимаем 6 штук.

Определение мощности электроосвещения затрачиваемой в год

WOCB = RQFУ,BT (22)

где R-норма расхода электроэнергии

Q-продолжительность работы электрического освещения в течение года Ру - площадь пола участка.

W0CB = 20 • 2100 • 107,1= 4498200 Вт

Определение числа ламп дневного освещения необходимого в данной зоне технического обслуживания

, шт. (23)

где Р - мощность лампы.

П л = (20 · 107,1)/200 = 10,71 шт. Принимаем 11 штук.

1.10 Расчет вентиляции

Определение производительности вентилятора

W = V • K (24)

где V-объем определения;

k-кратность объема воздуха.

где F- производственная площадь помещения;

h - высота помещения;

(25)

= Fу•h

= 107,1 • 6 = 642,6 м3

W = 642,6•6=3855,6 m3/л

1.11 Подбор оборудования

Подбор необходимого оборудования для мастерских производится в соответствии с технологической разработкой и производственной необходимостью и сводится в таблицу.

Таблица 4. Спецификация оборудования

№ п\п	Наименование оборудования			Марка			Кол-во			Занимаемая площадь в кв.м.
										Площадь единиц оборудования		Общая площадь
Разборочно-моечный
1	Установка для наружной очистки и мойки			ОМ-5285 ГОСНИТИ			1			14159501325		23,8
2	Тележка для перевозки узлов и агрегатов автомобилей			ОПТ-7352			1			1210800440		-
3	Ванна моечная			ОМ-1316 ГОСНИТИ			1			150		-
4		Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-066А ГОСНИТИ		1			1200800800					-
5		Инструментальная тележка с набором инструментов	70-7878-1004		1			660450935					-
6		Гайковерт электромеханический	И-303М		1			11205751090					-
7		Кран мостовой			1			15,3					-
Слесарно-ремонтный
1		Верстак слесарный	5101 ГОСНИТИ		1			12507501580					-
2		Станок токарно-винторезный	1К62		1			400*1400					-
3		Пневматический реверсивный гайковерт	ИП3103		1			Гайки М-69, М-18					-
4		Стенд для разборки и сборки двигателей	ОПР-989 ГОСНИТИ		1			15001500825					-
5		Электрифицированная кран-балка подвесная	ГОСТ-7890-84		1			3т.					-
6		Аппарат точильный, токарный, сверлильный	ТА-255		1			200мм.					-
Пост ТО
1		Верстак слесарный на два рабочих места	ОРГ-1468-070 ГОСНИТИ		2			2400800805					-
2		Шкаф для материалов и инструментов	ОРГ-1468-07-040		1			8603601900					-
3		Таль электрическая	ТЭ-511		1			3т.					-
4		Прибор для диагностики автомобилей	ПИДЭ-1		1			400180190					-
5		Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы	К-69М		1			258175132					-
6		Аппарат для промывки двигателей	ЦКБ-1147		1			12л\мин.					-
7		Набор инструмента дефектовщика	ОРГ-1661 ГОСНИТИ		1								-
8		Стенд для обкатки двигателей	КИ-1363В ГОСНИТИ		1			4500*4000					-
9		Стенд для испытания и регулировки аппаратуры	КИ-921М		1			1200*660					-
10		Ключ динамометр	ПИМ-1756		1			6кг. 500н-м.					-
11		Пресс гидравлический	ОКС-1671М			1			1575*640 ГОСНИТИ		-
12		Гайковерт пневматический	ПИМ-1763 ГОСНИТИ			1			2,5кг.		-
13		Стенд для испытаний гидросистем	КИ-4815			1			1600*800		-
14		Установка для промывки систем смазки	ОМ-2871Л ГОСНИТИ			1					-

2. Технологический процесс ремонта

Таблица 5. Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Значения критерия		Принять для ремонта
		Долговечности	Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения	Применение полимерных материалов Аргонно-дуговая сварка	0,62 0,49	83,8 30,5	Применение полимерных материалов
2 Износ отверстий под втулки шкворня	Обработка под ремонтный размер Постановка дополнительной ремонтной детали	0,86 0,81	27,5 24,2	Обработка под ремонтный размер

Таблица 6. Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005 010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	РР	020 025 030 035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность То же То же

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

(26)

где - оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

- время на обезжиривание трещины - 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения шва, ;

g - плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление композиции;

-масса предварительно приготовленной композиции, кг;

-время на окончательное приготовление композиции;

-масса окончательно приготовленной композиции

-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;

- время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.

мин.

2.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.

Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали ГБЦ, ограничивающие камеру сгорания - втулка, седло, клапан - испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д изготовлена из алюминиевого сплава (силумина) марки АЛ-4 и имеет твердость порядка 50 - 70 НВ.

По конструктивно-технологическим признакам деталь относится к первому классу - корпусные, и к первой категории.

Перечень возможных дефектов головки блока цилиндров:

. трещины головки блока - являются следствием сильного перегрева и длительной работы двигателя, а также нарушением порядка и моментов затяжки крепежных болтов головки блока при ее монтаже;

. износ направляющих втулок клапанов - может быть вызван большим пробегом двигателя, или работой на некачественном масле, или сильным перегревом;

. изношенные отверстия в головке цилиндров под направляющие втулки клапанов;

. износ сёдел клапанов - является следствием работы двигателя на некачественном топливе или неправильной установкой опережения зажигания или опережения впрыска топлива;

. коробление плоскости прилегания головки к блоку цилиндров - является следствием длительной работы двигателя, а также работой двигателя с некачественной охлаждающей жидкостью;

. износ или разрушение резьбы в отверстиях головки блока для монтажа различных элементов - может быть вызвано неправильной затяжкой крепёжных болтов или свечей, а также перегревом двигателя.

2.2 Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов головки блока цилиндров представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Карта дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

См. рис. 2.1				Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24-Д
				№ детали 24-1003010-Г
				Материал: АЛ-4 ГОСТ 1589-89Е				Твёрдость: НВ 50-70
Обозначение на эскизе	Наименование дефектов	Способ установления и измерительные инструменты		Размеры, мм				Заключение и возможные способы восстановления
				По рабочему чертежу		Допустимый без ремонта
1	2	3		5		6
1	Разрушение посадочных мест под седло клапанов и перемычек между ними	Осмотр		_		_		Браковать
2	Пробоины, прогар или трещины на стенках камер сгорания	Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25-0,30 Мпа (2,5-3,0 кгс/см)		_		_		Браковать
3	Трещины на рубашке охлаждения	Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25-0,30 Мпа (2,5-3,0 кгс/см)		_		_		Аргоно-дуговая сварка. Ацетилено-газовая сварка. Электродуговая сварка.
4, 5	Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров или коррозия поверхности	Линейка ЩП-2-630, щуп 0,4 мм, приспособление для измерения глубины камеры сгорания		0,1 Размер Г 19,25±0,26мм.		0,4		Фрезеровать до устранения дефекта. Восстановить эл.-дуговой металлизацией при размере Г менее18,5мм.
6	Неравномерный износ поверхностей под свечи	Осмотр, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1		Размер В 10,5		_		Обработать до устранения дефекта. Наплавить в аргоне при В менее 8 мм.
7, 8	Ослабление посадки или трещины на сёдлах клапанов	Осмотр, лупа ЛИ-3*10		_		_		Заменить сёдла
9	Окисление, риски или раковины на рабочих поверхностях сёдел клапанов	Осмотр, лупа ЛИ-3*10		_		_		Обработать фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.
10	Износ рабочих поверхностей сёдел впускных клапанов.	Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 46,2 мм.		Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0-0,4		Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 0,5		Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.
11	Износ рабочих поверхностей сёдел выпускных клапанов	Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 35,2 мм.		Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0-0,4		Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 1,0		Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.
12 13	Износ отверстий под седло впускных клапанов выпускных клапанов	Калибры-пробки или нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ 868-82	49 1 р.р. 49,05 2 р.р. 49,25 38,5 1 р.р. 38,55 2 р.р. 38,75		49,04 49,09 49,29 38,54 38,59 38,79		Обработать до ремонтного размера.
14, 15	Ослабление посадки и износ отверстий направляющих втулок клапанов	Калибры-пробки или нутромер НИ 6-10-1 ГОСТ 868-82	9 1 р.р. 9,2 2 р.р. 8,8		9,03 9,23 8,83		Обработать до ремонтного размера. Заменить втулки.
16	Износ отверстий под направляющие втулки клапанов.	Калибры-пробки или нутромер НИ 10-18-1 ГОСТ 868-82	17 1 р.р. 17,25 2р.р. 17,50		17,04 17,29 17,54		Обработать до ремонтного размера.
17	Срыв или износ резьбы под свечи.	Осмотр. Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25-6Н ГОСТ 18465-73-84.	М14Ч1,25 - 5Н6Н		_		Аргоно-дуговая сварка. Поставить дополнительные ввёртыши.

Дипломная (вкр): Проект участка технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта