Контрольная работа: Организация работ по стандартизации

При разработке стандартов следует руководствоваться законодательством Российской Федерации, государственными стандартами государственной системы стандартизации Российской Федерации и другими нормативными документами по стандартизации.

При разработке стандартов используют научно-технические результаты научно-исследовательских, опытно-конструкторских, опытно-технологических, проектных работ, результаты патентных исследований, международные, региональные стандарты, правила, нормы и рекомендации по стандартизации, прогрессивные национальные стандарты других стран и иную информацию о современных достижениях отечественной и зарубежной науки, техники и технологии.

В целях обеспечения организационного единства и создания условий для своевременной подготовки к применению стандартов предусматривают, как правило, следующий порядок разработки стандарта:

1-я стадия - организация разработки стандарта;

2-я стадия - разработка проекта стандарта (первая редакция);

3-я стадия - разработка проекта стандарта (окончательная редакция) и представление его для принятия;

4-я стадия - принятие и государственная регистрация стандарта;

5-я стадия - издание стандарта.

2. Практическая часть

стандартизация конструкторская документация

Задание 1

Дано:

Рис. 1.1. Вариант задания

Расшифровать условные обозначения предельных отклонений форм и расположения поверхностей деталей.

Решение

ГОСТ24642-83 Основные нормы взаимозаменяемости «Допуски формы и расположения поверхностей» Основные термины и определения.

Требования к точности расположения.

Допуск расположения - предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения.

Поле допуска расположения - область в пространстве или заданной плоскости, внутри которой расположен прилегающий элемент или ось, центр, плоскость симметрии в пределах нормируемого участка.

В данном чертеже имеем:

1. Отклонение от перпендикулярности плоскостей - отклонение угла между плоскостями от прямого угла (90°), выраженное в линейных единицах на длине нормируемого участка.

Отклонение от перпендикулярности внутренней плоскости отверстия относительно верхней плоскости детали (она взята за базу).

Допуск перпендикулярности - наибольшее допускаемое значение отклонения от перпендикулярности. Допуск перпендикулярности равен 0,15 мм.

2. Отклонение от соосности.

Отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности - наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормируемого участка.

Отклонение от соосности относительно общей оси - наибольшее расстояние между осью рассматриваемой поверхности вращения и общей осью двух или нескольких поверхностей вращения на длине нормируемого участка.

Допуск соосности:

1. Допуск в диаметральном выражении -- удвоенное наибольшее допускаемое значение отклонения от соосности.

2. Допуск в радиусном выражении -- наибольшее допускаемое значение отклонения от соосности.

Допуск соосности рекомендуется указывать в диаметральном выражении. Поле допуска соосности - область в пространстве, ограниченная цилиндром, диаметр которого равен допуску соосности в диаметральном выражении Т или удвоенному допуску в радиусном выражении R, а ось совпадает с базовой осью.

Допуск соосности расположения осей отверстий в торцевых плоскостях составляет 0,05 мм.

Задание 2

Сопряжение, образуемое в результате соединения отверстий и валов (охватывающих и охватываемых элементов деталей) с одинаковыми номинальными размерами, обычно называют посадкой. Более точно такое определение: посадка - это характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Характер соединения зависит от действительных размеров сопрягаемых деталей перед сборкой, а номинальные размеры отверстия и вала, составляющих соединение, одинаковы. Для размеров от 1 до 500 мм установлено 20 квалитетов: 0,1: 0 и с 1-го по 18-й. С возрастанием номера квалитета допуск увеличивается, т. е. точность убывает. Для посадок предусмотрены квалитеты с 5-го по 12-й.

Поле допуска определяет величину допуска и его положение относительно номинального размера, а взаимное расположение полей допусков сопрягаемых деталей характеризует тип посадки и величины наибольших и наименьших зазоров и натягов. Посадки могут образовываться как в системе отверстия, так и в системе вала. Поле допуска в ЕСДП образуется сочетанием основного отклонения и квалитета. В этом сочетании основное отклонение характеризует положение поля допусков относительно нулевой линии, а квалитет - величину допуска. При соединении двух деталей образуется посадка, определяемая разностью их размеров до сборки, т. е. величиной получающихся зазоров или натягов в соединении. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению. Посадка может быть с зазором, с натягом, переходной, когда возможно получение, как зазора, так и натяга.

Первая посадка.

Дано: Ш65 H6/h6 мм

Для заданной посадки:

- определить систему, в которой задана посадка;

- найти по стандарту ГОСТ 25347-2013 предельные отклонения сопрягаемых деталей;

- построить поля расположения допусков посадки и определить её характер;

- вычислить предельные характеристики посадки, допуск и среднее значение посадки;

- на схеме указать предельные характеристики;

- определить исполнительные размеры.

Решение:

- данная посадка в системе отверстия;

- данная посадка согласно ГОСТ 25347-2013:

Ш65 Н6(^+0,019)/h6(-_0,019) мм - S_max = 38 мкм; S_min = 0 мкм;

Рис. 2.1. Схема расположения полей допусков посадки с зазором

- характер посадки - посадка с зазором.

Посадка с зазором служит для обеспечения подвижного соединения.

Для обеспечения подвижности соединения нужно, чтобы действительный размер охватывающего элемента одной детали (отверстия) был больше действительного размера охватываемого элемента другой детали (вала). Разность действительных размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала, называется зазором.

Определим предельные размеры отверстия и вала:

D_max = D + ES = 65 + 0,019 = 65,019 мм;

D_min = D + EI = 65 + 0 = 65,0 мм;

d_max = d + es = 65 + 0 = 65,0 мм;

d_min = d + ei = 65 + (-0,019) = 64,981 мм.

Определим допуски размеров отверстия и вала:

TD = ES - EI = 0,019 - 0 = 0,019 мм;

TD = D_max- D_min = 65,019 - 65,0 = 0,019 мм;

Td = es - ei = 0 - (- 0,019) = 0,019 мм;

Td = d_max- d_min = 65,0 - 64,981 = 0,019 мм.

Определим величины предельных зазоров:

S_max= D_max - d_min= 65,019 - 64,981 = 0,038 мм;

S_max= ES - ei = 0,019 - (- 0,019) = 0,038мм;

S_min = D_min -d_max= 65,0 - 65,0 = 0 мм;

S_min = EI - es = 0 - 0 = 0 мм;

Допуск посадки:

TS = S_max- S_min = 0,038 - 0 = 0,038 мм;

TS = TD +Td = 0,019 + 0,019 = 0,038 мм.

Средний допуск:

S_m = (S_max+ S_min) / 2 = (0,038 + 0) / 2 = 0,019 мм;

- исполнительные размеры:

отверстия - Ш65 Н6(^+0,019) мм; вала - Ш65 h6(-_0,019) мм;

- покажем на эскизе сопряжения обозначение посадки (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Эскиз сопряжения посадки

Вторая посадка.

Дано: Ш10 H6/k6

Для заданной посадки:

- определить систему, в которой задана посадка;

-найти по стандарту ГОСТ 25347-2013 предельные отклонения сопрягаемых деталей;

- построить поля расположения допусков посадки и определить её характер;

- вычислить предельные характеристики посадки, допуск и среднее значение посадки;

- на схеме указать предельные характеристики;

- определить исполнительные размеры.

Решение:

данная посадка в системе отверстия;

- данная посадка согласно ГОСТ 25347-2013:

Ш10 Н6(^+0,009)/k6(^+0,010_+0,001) мм - S_max = 8 мкм; N_max = 10 мкм.

Рис. 2.3. Схема расположения полей допусков переходной посадки

- характер посадки переходная.

Переходные посадки подразделяются на три группы: посадки с более вероятными натягами; посадки с равновероятными натягами и зазорами; посадки с более вероятными зазорами. Переходные посадки имеют небольшие предельные зазоры и натяги и поэтому их применяют в тех случаях, когда необходимо обеспечить центрирование деталей, т. е. совпадение осей отверстия и вала; при этом требуется дополнительное закрепление соединяемых деталей.

Определим допуски размеров отверстия и вала:

TD = ES - EI = 0,009 - 0 = 0,009 мм;

TD = D_max- D_min= 10,009 - 10,0 = 0,009 мм;

Td = es - ei = 0,010 - 0,001 = 0,009мм;

Td =d_max- d_min= 10,010 - 10,001 = 0,009мм.

Определим величины предельных натяга и зазора:

N_max= d_max - D_min = 10,010 - 10,0 = 0,010 мм;

N_max= es - EI = 0,010 - 0 = 0,010 мм;

S_max= D_max - d_min= 10,009 - 10,001 = 0,008 мм;

S_max= ES - ei = 0,009 - 0,001 = 0,008 мм;

Допуск посадки:

T_SN = N_max + S_max = 0,010 + 0,008 = 0,018 мм;

T_SN = TD + Td = 0,009 + 0,009 = 0,018 мм.

- исполнительные размеры:

отверстия - Ш10 Н6(^+0,009) мм; вала - Ш10 k6(^+0,010_+0,001) мм.

- покажем на эскизе сопряжения обозначение посадки:

Рис. 2.4. Эскиз сопряжения посадки

3) Третья посадка.

Дано: Ш4 H7/s7 мм

Для заданной посадки:

- определить систему, в которой задана посадка;

- найти по стандарту ГОСТ 25347-2013 предельные отклонения сопрягаемых деталей;

- построить поля расположения допусков посадки и определить её характер;

- вычислить предельные характеристики посадки, допуск и среднее значение посадки;

- на схеме указать предельные характеристики;

- определить исполнительные размеры.

Решение:

- данная посадка в системе отверстия;

- данная посадка согласно ГОСТ 25347-2013:

Ш4 Н7(^+0,012)/s7 (^+0,031_+0,019) мм - N_max= 31 мкм; N_min= 7 мкм.

Рис. 2.5. Схема расположения полей допусков посадки с натягом

- характер посадки - посадка с натягом.

Посадки с натягом по значению гарантированного натяга подразделяются на три группы: посадки с минимальным гарантированным натягом; посадки с умеренным гарантированным натягом; посадки с большим гарантированным натягом. Посадки с натягом служат для получения неподвижного соединения. Для получения неподвижного соединения нужно, чтобы действительный размер охватываемого элемента одной детали (вала) был больше действительного размера охватывающего элемента другой детали(отверстия). Разность действительных размеров валаи отверстия до сборки, если размер вала больше размеров отверстия, называется натягом. Следует иметь в виду, что после сборки размеры вала и отверстия при образовании натяга будут одинаковы, так как при сборке поверхности детали деформируются, чем и обеспечивается неподвижность соединения. Технологический процесс сборки соединения с натягом осуществляется либо запрессовкой с усилием вала в отверстие (при малых натягах), либо за счет увеличения непосредственно перед сборкой размера отверстия путем нагрева (при больших натягах).

Определим предельные размеры отверстия и вала:

D_max = D + ES = 4 + 0,012 = 4,012 мм;

D_min = D + EI = 4 + 0 = 4,0 мм;

d_max = d + es = 4 + 0,031 = 4,031 мм;

d_min = d + ei = 4 + 0,019 = 4,019 мм.

Определим допуски размеров отверстия и вала:

TD = ES - EI = 0,012 - 0 = 0,012 мм;

TD = D_max- D_min= 4,012 - 4,0 = 0,012 мм;

Td = es - ei = 0,031 - 0,019 = 0,012 мм;

Td = d_max - d_min = 4,031 - 4,019 = 0,012 мм.

Определим величины предельных натягов:

N_max= d_max - D_min= 4,031 - 4,0 = 0,031 мм;

N_max= es- EI = 0,031 - 0 = 0,031 мм;

N_min = d_min - D_max= 4,019 - 4,012 = 0,007 мм;

N_min = ei -ES = 0,019 - 0,012 = 0,007 мм;

Допускпосадки:

TN= N_max- N_min = 0,031 - 0,007 = 0,024 мм;

TN = Td + TD = 0,012 + 0,012 = 0,024 мм.

Средний допуск:

N_m = (N_max + N_min) / 2 = (0,031 + 0,007) / 2 = 0,019 мм;

- исполнительные размеры:

отверстия - Ш4 H7(^+0,012) мм; вала - Ш4 s7 (^+0,031_+0,019) мм.

- покажем на эскизе сопряжения обозначение посадки:

Рис. 2.6. Эскиз сопряжения посадки

Составим таблицу 2.1 и сведём туда результаты расчетов

Таблица 2.1