5.3 Сборка корпуса на построечном месте

Острова формируются на опорных поверхностях кильблоков или опорных клеток поперечных балок, совмещаются линии контрольных шпангоутов и диаметральной плоскос­ти с контрольными базовыми линиями построечного места.

Выполняется сборка соединений под сварку в соответствии с указаниями ОСТ 5.9092-91.

Собранные соединения сдаются под сварку ОТК. Сварка соедине­ний секций между собой выполняется согласно требованиям, изловленным в ОСТ 5.0298-80.

Производится формирование 1острова корпуса (кормовой части судна).

После окончания сборочно-сварочных работ по формированию 2 острова корпуса выполняется правка корпусных конструкций.

Осуществляется конструктивная сдача 1 острова корпуса на со­ответствие комплектности и качеству.

Выполняются испытания корпусных конструкций на непроницае­мость и герметичность.

Производится формирование 1 острова корпуса.

Формирование корпуса судна на стапеле начинается с одновременного формирования островов

«Закладная» днищевая секция острова №1 11-02 района 77-93 шп. устанавливается на опорные элементы построечного места и секции с выравниванием по высоте. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать ОСТ 5.9613-84. Далее устанавливаются днищевые секции 11-01 и 11-03, продольная переборка 14-2 и бортовые секции 12-12, 12-22 с совмещением контрольных линий, нанесенные на построечном месте и смежных секциях. Причерчиваются и обрезаются газовой резкой монтажные припуски, секции фиксируются в положении для сборки. Допускаемые отклонения положения секций должны соответствовать ОСТ 5.9613-84. Сборка и закрепление монтажных соединений секций производится согласно ОСТ 5.9914-83 и ОСТ 5.9092-91. Устанавливаются аналогично остальные секции. Полный порядок подачи секций на формирование острова 1 изображен на чертеже КП –НГТУ-26.03.02-(17-КС-1)-02-2021 "Разбивка судна на секции".

Далее аналогично формированию острова 1, формируется остров 2 и 3.

5.4 Стыкование островов на стапеле

При стыковании островов на позиции стапеля производится выравнивание опорных поверхностей островов по высоте и проверяется правильность положения и установки относительно контрольных линий.

Причерчиваются монтажные кромки обшивки и набора, накерниваются линия рева и наносятся контрольные линии на расстоянии 50-100 мм от линии реза.

Обрезаются монтажные припуски по наружной обшивке, настилу второго дна и набору.

Состыковываются кромки наружной обшивки в направлениях от диаметральной плоскости к палубе, закрепляются на гребенках.

Выполняются соединения настила второго дна, второго борта с закреплением на гребенках.

Кромки междудонного и рамного набора состыковываются на гребенках, концы промежуточного профильного набора, соединяются эластичными креплениями. Набор поджимают к настилу и закрепляют.

Зачищаются кромки обшивки, настилов и набора, подлежащих сварке. Собранное под сварку монтажное соединение сдается ОТК.

Производится сварка монтажного стыка.

Производится контроль качества сварных соединений.

После сварки монтажного стыка производится сборка и сварка забойных деталей, установка и сварка забойных фальшбортов, деталей насыщения и фундаментов, установка и монтаж люкового закрытия, монтаж систем, установка грузовых кранов, монтаж устройств, оборудования помещений в надстройке.

5.5 Механомонтажные работы

В основу принципиальной технологии монтажа механизмов и оборудования заложен модульно-агрегатный метод монтажа, обеспечивающий:

• снижение трудоемкости монтажных работ на 18 ... 20 % за счет перенесения их в цеховые условия при изготовлении монтажных узлов, агрегатов, монтажных блоков, панелей трубопроводов;

• широкий фронт монтажных и трубозаготовительных работ на ранних этапах постройки судна параллельно с корпусными работами (монтаж труб в днищевых и объемных секциях, монтаж сборочно-монтажных единиц в блоках корпуса судна).

Судовое оборудование, трубы, арматура, фундаменты и фундаментные рамы поступают на участок комплектации, на котором производится входной контроль оборудования и его комплектации по составу сборочных единиц.

В процессе комплектации часть оборудования складируется на специально отведенных площадках, а другая часть направляется на сборочные участки. На участке агрегатирования производится сборка агрегатов и монтажных блоков из отдельных узлов, независимых механизмов, труб, арматуры, электрооборудования, местного кабеля и средств электроавтоматики. Сборка агрегатов и монтажных блоков производится в следующей последовательности:

1) комплектация арматуры, приборов, крепежа;

2) транспортировка фундаментных рам, оборудования, механизмов на участок агрегатирования;

3) установка фундаментных рам на площадке участка;

4) подготовка опорных поверхностей фундаментов;

5) установка и крепление оборудования и механизмов на фундаментах;

6) установка и крепление трубопроводов;

7) монтаж арматуры и приборов, монтаж забойных труб;

8) установка узлов заземления оборудования;

9) монтаж кабельной проводки;

10) испытание на герметичность всех соединений собранного агрегата сжатым воздухом (рабочей средой);

11) окраска агрегата;

12) предъявление представителю ОТК собранного агрегата.

Сборка гребных валов с винтами, а также панелей труб производится в судо-монтажном цехе, а сборка дейдвудных труб с подшипниками - в механическом цехе. На участках предмонтажной подготовки производится подготовка следующих механизмов, поступающих в собранном виде: главного двигателя, котлоагрегата, дизель-генераторов и других механизмов промышленной поставки.

Предмонтажная подготовка механизмов включает выполнение следующих работ:

1) распаковку механического оборудования;

2) проверку комплектности и наличие документов о приемке на заводе-изготовителе;

3) проверку исправности, чистоты и наличия защитных покрытий;

4) маркировку узлов, блоков и элементов в соответствии с чертежами;

5) демонтаж приборов, мешающих погрузке, установка заглушек на место снятых приборов.

Погрузку механического оборудования следует производить в соответствии со схемами погрузки оборудования. Монтаж панелей труб начинается в секциях корпусных конструкций. Монтаж механического оборудования производится в процессе формирования корпусов блоков. Технология монтажа механизмов и оборудования на судне определяется составом монтируемого оборудования и способом его установки.

Для судна предусмотрено широкое применение полимерных материалов в узлах крепления механизмов к фундаментам и дейдвудном устройстве. Это позволяет исключить ручные пригоночные операции при установке выравнивающих прокладок под механизмы и развертывание отверстий под призонные болты при креплении механизмов, а также устранить расточку посадочных мест под подшипники дейдвудного устройства на стапеле.

5.6 Изготовление и монтаж изделий кдн

Работы выполняются цехом СК-5.

Очистка металла и расконсервация производится в травильных ваннах. Грунтовка металла после очистки выполняется вручную и с помощью установок безвоздушного распыления. Гибка деталей выполняется на вальцах и на прессах, резка на гильотинах и комбинированных пресс ножницах. Сварка ручная и полуавтоматами. Готовые детали и узлы по тем комплектам храниться в контейнерах.

5.7 Отделка и оборудование помещений

Изделия отделки и оборудования судовых помещений частично изготавливает само предприятие, а часть получает по межзаводской кооперации. Мебель, каютные двери, элементы отделки, специальные крепежные изделия предприятию поставляются.

Основной объем работ, связанный с изготовлением и монтажом отделки и оборудования судовых помещений, выполняется в СК-3.

Технологией предусматривается модульная система формирования, отделки и оборудования жилых и служебных помещений.

5.8 Спуск судна на воду

До спуска судна на воду должны быть выполнены требования «Типовой инструкции по спуску судов 970-27-097», разработанной предприятием строителем. В ходе подготовки судна к спуску проверяются:

1. соответствие конструкции корпуса судна чертежам;

2. главные размерения, наличия марок углублений, грузовой марки, ватерлинии и знаков расположения подруливающего устройства;

3. наличие актов, подтверждающих проведение испытаний корпуса на непроницаемость закрытия и пломбировки всех крышек горловин днищевых и бортовых цистерн;

4. монтаж гребных валов, дейдвудного устройства, рулей, винтов, крепления гребных винтов;

5. установка и крепление главных и вспомогательных механизмов, перемещающихся грузов и оборудования, находящихся на палубе и в помещениях судна;

6. готовность к спуску швартовного, буксирного и якорного устройств;

7. окраска подводной части корпуса по полной схеме;

8. очистка помещений от воды, грязи и посторонних предметов;

9. запрессовка цистерн при балластировке судна;

10. установка всех конструкций корпуса, обеспечивающих его расчётную прочность при спуске.

В ходе определения готовности стапеля и спускового устройства к спуску судна проверяется:

- готовность стапеля и спускового устройства к перемещению судна и его спуску на воду;

- исправность спусковых путей, лебедок, косяковых тележек, тросов; глубина акватории предприятия, состояние дна в районе спускового устройства;

- отключение трубопроводов, шлангов, электрокабелей и т.п.;

При спуске судна в зимних условиях стапельные и спусковые пути освобождаются от снега и льда, вскрывается акватория в районе спуска ото льда. После спуска судна на воду проверяются отсеки корпуса на отсутствие водотечности.

В целях экономии моторесурса штатных источников электроэнергии питание электрооборудования может производиться от береговых источников электроэнергии.

5.9 Электромонтажные работы

Выполняемые работы включают в себя: участие рабочих электромон-тажников в слесарной подготовке под электромонтаж помещений судна и открытых палуб, цеховые электромонтажные работы, внешний и внутренний монтаж электрооборудования, приемосдаточные испытания, ревизию механизмов, приборов, устройств, окончательную сдачу систем и судна в целом.

5.10 Приемо-сдаточные испытания.

После окончания монтажных и достроечных работ на судне, закрытия построечных удостоверений проводятся швартовные испытания судна с целью проверки в действии и определения основных характеристик механизмов, устройств, оборудования, приборов, систем, электрооборудования и всего судна в целом на соответствие чертежам, схемам, спецификации судна, формулярам и техническим условиям их поставки.

По результатам швартовных испытаний определяется готовность судна к проведению заводских ходовых испытаний.

Заводские ходовые испытания производятся с целью регулировки, наладки, отработки технических средств судна, а также определения основных характеристик технических средств и всего судна в целом. По окончании испытаний проводится ревизия технических средств путем контрольного вскрытия и осмотра внутренних полостей и трущихся частей. После ревизии технических средств и окончательной отделки, и окраски помещений и всего судна в целом производится подписание приемного акта и передача судна заказчику. С целью экономии материальных и финансовых затрат для серийных судов приемо-сдаточные испытания проводятся у стенки завода без хода судна с применением имитационных методов испытаний. Для этого одновременно со швартовыми и ходовыми испытаниями технических средств проводятся сравнительные их испытания с целью проверки соответствия нагрузок и параметров работы механизмов и устройств, полученных при имитационных методах испытаний на акватории завода, нагрузкам и параметрам, полученным в условиях ходовых испытаний, проведенных на одном и том же судне.

Имитационные испытания главной судовой энергетической установки проводятся на параметрах, соответствующих параметрам, полученным во время стендовых испытаний двигателей. Создание этих параметров на судне, находящемся у стенки завода, достигается за счет применения разгрузочного устройства. Имитационные испытания рулевого устройства предусматриваются с помощью нагрузочного приспособления. Имитационные испытания якорного устройства предусматриваются методом натяжения якорной цепи. Параметры испытания рулевого и якорного устройств, при этом должны соответствовать параметрам испытаний в ходовых условиях. Проверка якорного устройства на рабочей глубине погружения якоря проводится на контрольном выходе при первом эксплуатационном рейсе судна.

6 Расчеты

6.1 Расчет массы модуля секций

Расчет массы секции производится на длину рамной шпации, т.е. l_p = 3,5 м.

Расчет массы секции приведен в таблице 6.1.

Расчет массы блока приведен в таблице 6.2.

Таблица 6.1 – Расчет массы секций

Продолжение таблицы