На остальные изделия этого цеха защитное и декоративное покрытие наносится в цехе гальванопокрытий и в цехе окраски, которые расположены отдельно от МСЦ.
На поверхности многих деталей и изделий корпусодостроечной номенклатуры наносят металлические покрытия, разделяемые по назначению на защитные, защитно-декоративные и специальные (для повышения износостойкости, восстановления изношенных участков деталей и т.п.). Метало покрытия могут быть катодными и анодными. Катодные покрытия защищают основной металл только механически, изолируя его только от коррозионной среды, анодные кроме того, еще и электрохимический.
Гальванический метод нанесения покрытий заключается в следующем. Детали после очистки и обезжиривания закрепляют на подвесах и погружают в раствор электролита, содержащий ионы растворенного металла, и подключают их к отрицательному полюсу источника постоянного тока. Анодами обычно служат пластины из наносимого металла.
В судостроении применяются цинковые, кадмиевые, хромовые многослойные и твердые, медные, латунные, серебряные, оловянные, оксидные и фосфатные гальванические покрытия. Наиболее употребительное из них цинковое и кадмиевое покрытия, технологические схемы получения которых в основном одинаковы и могут быть разделены на 4 части:
Очистка поверхности (обезжиривание, травление, удаление окисных пленок в растворе HCl, промывка в горячей и холодной проточной воде)
Приготовление электролита
Цинкование или кадмирование на участке покрытия
Дополнительная обработка покрытия для повышения его защитных свойств.
В качестве декоративно защитного покрытия применяют многослойное хромовое покрытие по схеме Ni – Cu – Ni – Cr. Применяемые для этого в последнее время в последнее время специальные электролиты блестящего никелирования и меднения позволяют исключить трудоемкую операцию полирования и глянцевания по подслою никеля и меди.
Гальванический метод положительно отличают перед другими методами возможность регулирования толщины и свойств покрытия, высокая его чистота, равномерность и хорошее сцепление с основным металлом, отсутствие нагрева и связанного с ним изменения структуры металла и коробления.
Плаз – структурное подразделение корпусообрабатывающего цеха.
Плазовые работы включают:
Вычерчивание плазовой разбивки,
Определение формы и размеров всех деталей корпуса, т.е. деталировку корпусных конструкций с вычерчиванием эскизов деталей и составлением таблиц размеров,
Вычерчивание чертежей шаблонов и копир-чертежей,
Изготовление шаблонов, каркасов и макетов,
Составление необходимых для сборки и проверки корпусных конструкций и корпуса в целом, эскизов, таблиц, шаблонов и тому подобной информации.
В зависимости от назначения плаз делится на натурный, масштабный и «математический».
Натурный плаз – отдельно стоящее здание, которое удовлетворяет требованиям: вблизи нет источников вибрации, освещенность не менее 500 люкс, с постоянной температурой воздуха 18-22оС и относительной влажностью 65-80%. Натурный плаз состоит из 3х частей:
рабочее поле, которое представляет собой горизонтальный, тщательно обработаный пол, покрытый или фанерой, или брезентом, прошпаклеванный и несколько раз окрашенный светлой масляной краской.
Дерево обрабатывающий участок,
Служебно-бытовые помещения.
Масштабная плазовая разбивка вычерчивается в масштабе 1:10 (иногда 1:5) на щитах из дюралюминиевых листов толщиной 4-10 мм или на стальных листах толщиной 8-10 мм. Натурную разбивку применяют при постройке мелких судов. Главными преимуществами масштабной разбивки по сравнению с натурной является снижение трудоемкости плазовых работ примерно в 2 раза, уменьшение требуемой площади в 3-4 раза. Вместе с тем изготовление шаблонов при масштабной разбивке сложнее чем при натурной.
Плазовая разбивка выполняется в трех проекциях – «бок», «полуширота» и «корпус». Для сокращения площади и уменьшения трудоемкости вычерчивания проекции «бок» и «полуширота» их всегда накладывают друг на друга. Иногда, кроме того, накладывают при натурной разбивке носовую часть судна на кормовую. Черчение производят трубкой с медицинской иглой, так же используют угольники, линейки, гибкие рейки, грузики, и т.п. Чертеж вычерчивается быстросохнущей нитрокраской. Для снятия сделанных фрагментов используется прозрачная пленка. Раньше применяли фомопроекционный метод. Требуемые участки линий колировали с масштабной разбивки на прозрачную пленку, которую затем фотографировали, а полученный негатив вставляли в проектор, и на заготовке шаблона возникало изображение линий в натуральную величину. Но от метода отказались из-за сложной «ювелирной» работы плазовиков.
На плазе шаблоны, каркасы и макеты изготовляют из тщательно высушенных сосновых досок (влажность не более 15%), березовой фанеры. По назначению шаблоны подразделяются на разметочные, гибочные, контурованные и проверочные. Для проверки при гибке формы наиболее сложных листов и для окончательной разметки контура этих листов после гибки, изготовляют каркас. Каркасы изготовляют из отдельных деревянных поперечных шаблонов, скрепляемых между собой продольными рейками. В тех случаях, когда с помощью геометрических построений трудно определить окончательную форму конструкции, изготовляют макеты из досок или фанеры. Макетирование целесообразно, например, для уточнения формы якорных клюзов, якорных ниш. Макеты изготовляют в натуральную величину или в масштабе 1:5, 1:10. В последние годы на заводе начал развиваться «математический» глаз – геометрическая поверхность корпуса судна описывается формулами, и все чертежи выводятся на дисплей компьютера, а затем строятся на графопостроителе.
Здесь идет изготовление пневматических и гидравлических трубопроводов. Для различных систем в зависимости от давления и вида рабочей среды изготовляются трубы из углеродистой и легированной стали, из меди, медно-никелевых и легких сплавов, а также из латуни.
Изготовление труб-деталей из узлов труб в цехе в общем виде подразделяется на ряд следующих операций:
- отжиг (в том случае, если труба не подвергалась ему в металлургическом цехе);
резка заготовок; механические способы резки применяются для труб из стали, меди и медных сплавов (резки дисковыми пилами, на труборезных станках, на ленточных станках, абразивными кругами малой толщины); тепловую резку (кислородную или плазменную) применяют для остальных труб диаметром более 200мм;
гибка труб-деталей; она осуществляется главным образом в холодном состоянии на трубогибочных станках; в горячем состоянии с нагревом ТВЧ изгибают стальные трубы с малым радиусом погиба при диаметре труб свыше 50мм;
механическая обработка (нарезка резьбы на конце трубы, отбортовка, вырезка отверстий для ответвлений);
сборка деталей на электроприхватках;
сварка узлов труб;
механическая обработка после сварки (зачистка швов, промочка фланцев и колец, развальцовка, обработка торцов и др.);
маркировка и комплектация;
контроль швов и испытаний на плотность (трубы испытывают наружным или внутренним давлением в бронекабинах);
химическая очистка и нанесение антикоррозионных покрытий (дробеструйная очистка и термодиффузионные цинкование, а также травление и нитрализация);
грунтовка;
нанесение изоляции;
сборка узлов с арматурой;
взвешивание;
установка заглушек и сдача готовых узлов на склад в зависимости от конструкции и размеров детали и узлов проводятся или все, или только часть перечисленных операций.
В цехе изготавливают все детали для корпуса судна. Цех размещен в 3-х пролетном здании. В двух пролетах обрабатывается листовой прокат, а в одном пролете – профильный прокат. Перемещение листов осуществляется с помощью кранов с вакуумными присосками, грузоподъемность кранов до 15т.
Все металлы в цехе проходят следующие этапы обработки:
правка для судостроительных допусков;
дробеструйная очистка;
тепловая и механическая резка (гильотинные ножницы обрабатывают прямолинейные кромки деталей, а дисковые ножницы – криволинейные; в основном вся резка осуществляется газорезными автоматами; есть плазменная резка (газорезными автоматами управляют программы, разработанные на «математическом» плазе));
прессовые участки с гидравлическими прессами;
для деталей сложной конструкции – горячая гибка;
ручная и полуавтоматическая резка для легких деталей;
на участке комплектации все комплектуется по секциям.
К цеху примыкает склад стали. Стальные листы хранят в горизонтальном положении, причем для каждого типоразмера листов с учетом марки материала отводят за координированное место.
Для создания нормальных условий труда в КОЦ предусматривается отопление, обеспечивающие в зимнее время температуру воздуха в цехе не ниже +15С, и вентиляция. На всех участках и линиях цеха должны быть предусмотрены защитные устройства, ограждения и прочие средства обеспечения охраны труда работающих, хотя это не совсем выполняется. В пролетах цеха предусматривается естественное и искусственное освещение. Кроме производственных помещений в КОЦе предусмотрены бытовые помещения, включающие гардеробные, раздевалки, душевые, умывальные, санитарные узлы и т.д.
В этом цехе собираются все основные секции: днища, бортов, палубы и кормовые блоки. ССЦ имеет 3 пролета. По ширине цех 42м, а его общая длина около 300м. Пролеты и участки специализируются на определенный вид конструкции. В состав цеха входят следующие подразделения: склад готовых деталей корпуса; участки сборки и сварки узлов и секций; участок окраски секций; склад готовых секций; кладовые и вспомогательные службы цеха. Склад готовых деталей предназначается для хранения и комплектации деталей корпуса, поступающих в контейнерах или пачками из корпусообрабатывающего цеха. Детали хранят на складе в контейнерах различных типоразмеров, а крупные листы и профили – пачками. Участки сборки и сварки узлов и секций являются основными производственными подразделениями и снабжены технологическим и подъемно-транспортным оборудованием и оснасткой (краны грузоподъемностью 100т, стапельные пути для формирования блоков и др.). На этом участке установлены стенды-постели со сменными лекалами, которые изготовляют по плазовым координатам. На стендах пробиты диаметральная плоскость, основная линия, шпангоуты, ватерлинии и линии чистовых кромок Стенды перед каждой закладкой секции проверяют плазовыми шаблонами. Для уменьшения объема подгонки лекала имеют ступенчатую кромку. При изготовлении объемных узлов находят применение опрокидыватели для закрепления и поворота изделий при сварке.
Один из пролетов цеха оснащен сборочными плитами, 20х20 м., которые состоят из отдельных литых плит с внутренними ребрами жесткости 750х1000мм, высотой 150мм. Плиты выложены строго по горизонту (с отклонением не более 2мм на 1 м и 3 мм на весь габарит плиты) и обработаны. На плиты гребенками крепятся листы и из них сваривают полотнища для будущих секций (автоматической сваркой под слоем флюса).
В 1-ом пролете в южной части расположено стапельное место, где собираются кормовые блоки. Для передачи их в стапельные цехи оборудованы стапельными тележками грузоподъемностью 100т. Стапельная передача представляет собой 2 тележки (пара), на них стапельные балки с киль блоками по обводу корпуса.
Во втором пролете участок изготовления объемных секций. Сварные швы контролируются с помощью рентгено-гамма контроля и ультразвука. На специальном участке окраски секции окрашиваются. Для сушки окрашенных секций установлены вентиляторы с калориферами и переносными шлангами большого диаметра. Участок оборудован системой автоматического пожаротушения и обще обменной приточно-вытяжной вентиляцией.
Склад готовых секций расположен на открытой площадке и обслуживается мостовыми или козловыми кранами, грузоподъемность которых определяется в зависимости от максимальной массы хранимых секций.
В этом цехе используют блочный метод постройки с широким применением агрегатирования. Суда строятся на стапельных тележках, которые соединяются тягами в стапельный поезд. При формировании корпуса из блоков, подаваемых на тележках, а не из отдельных секций, сначала на построечном месте устанавливают базовый блок. В качестве базового обычно применяют блок машинного отделения, так как от него идет большинство коммуникаций (кабелей и труб) в смежные отсеки. После тщательной проверки положения базового блока его прикрепляют тягами с талрепами к рельсовым путям, если он не стоит на стапельных опорах поперечных балках. Затем подают смежные блоки.
Если на кромках смежных блоках оставлены припуски, то причерчивают монтажные кромки обшивки и набора. Кернами отмечают линию реза и наносят на обшивку контрольные линии на расстоянии 50 – 100 мм от линии реза. Обрезают монтажные припуски по обшивке и набору и разделывают фаски под сварку. Кромки обшивки, настила палуб и их набора подгоняют встык и закрепляют на гребенках, а ребра жесткости – на электроприхватках. Затем изнутри корпуса сваривают монтажные стыки обшивки, насыщение палуб и последними стыки набора. Снаружи выполняют подварочный шов. Производят контроль качества сварных швов. Параллельно приступают к созданию следующих блоков в нос и в корму от установленных.
После этого ведутся следующие монтажно-достроечные работы: Монтаж механического и электрооборудования судов (монтаж главного двигателя, валопроводов, паро-производящих установок, вспомогательного оборудования, механизмов устройств и прочее).