Материал: 1639

По ГОСТ 21424–93 [2, с. 505, таблица 15.6] условию (8.1) удовлетворяет стандартная муфта с ближайшим большим значением допускаемого момента [T] = 125 Н·м , предназначенная для валов с посадочным диаметром валов до 28 мм. Поскольку диаметр d вала выбранного в разделе 3 двигателя 4А112МА6УЗ равен 32 мм, принимаем муфту с [T] = 250 Н·м, предусматривающую среди прочих и диаметр посадочного отверстия d = 32 мм.

Условное обозначение муфты: муфта упругая втулочнопальцевая 250–32–1,1 ГОСТ 2124–93 (тип 1 – с цилиндрическим отверстием на концы валов, исполнение 1 – для длинных концов валов).

50

9 Выбор шпонки и проверочный расчёт её на прочность

Известные данные для расчёта:

Т = Т2 = 531,86 кН·м; d2 = 48 мм.

Для соединения червячного колеса с валом выбираем призматическую шпонку исполнения 2 (с плоскими торцами) по ГОСТ 23360–78. Для вала, посадочный диаметр которого d2 = 48 мм, согласно [1, с. 476, таблица 24.29] шпонка имеет следующие размеры поперечного сечения: ширина b = 14 мм; высота h= 9 мм. Глубина шпоночного паза вала t1 = 5,5 мм; глубина шпоночного паза ступицы колеса t2 = 3,8 мм (рисунок 9.1).

Рисунок 9.1 – Геометрические параметры шпоночных пазов по ГОСТ 23360–78

Длину l шпонки принимаем по рекомендации l = 0,8Lст, где Lст – длина ступицы червячного колеса. Из эскизной компоновки име-

ем Lст = 64 мм. Тогда

l = 0,8·64 = 51,2 мм.

Из стандартного ряда [1, с. 476, таблица 24.29] принимаем l = 56 мм.

Рассчитаем шпонку на смятие по формуле

где σсм, [σсм] – соответственно расчётное и допускаемое напряжения смятия, МПа; Т – передаваемый шпонкой крутящий момент, МПа; d – диаметр вала, мм; lp – рабочая длина шпонки, мм.

51

Для шпонки исполнения 2 рабочая длина шпонки равна общей длине шпонки:

lp = l = 56 мм.

Допускаемое напряжение стальной ступицы колеса равно

[σсм] = 100…120 МПа.

Вычислим расчётное напряжение смятия:

Шпонку можно применить, так как расчётное напряжение не превышает допускаемого напряжения:

σсм = 113 МПа < [σсм] = 120 МПа.

52

10 Смазывание деталей и узлов редуктора

10.1 Смазывание зубчатой передачи и подшипников

Для уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения, а также для предохранения от заедания, задиров, коррозии необходимо обеспечить надёжное смазывание трущихся поверхностей.

Для смазывания червячной передачи и подшипников применена картерная система. В корпус редуктора заливаем масло так, чтобы зубья червяка были в него погружены. При вращении червяк увлекает масло, разбрызгивая его внутри корпуса редуктора. Интенсивному разбрызгиванию масла способствуют крыльчатки, закреплённые на червяке. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется масляный туман, который покрывает поверхности расположенных внутри корпуса деталей.

Требуемую вязкость масла определяем в зависимости от контактного напряжения σH и окружной скорости V. Так как контактное

напряжение σH = 153 МПа и окружная скорость V = 6 м/с, то требуемая вязкость масла [1, с. 200, таблица 11.1] равна 15 мм2/с. Согласно этой величине вязкости принимаем марку масла И – Г – С – 220 ГОСТ

20799–88 [1, с. 200, таблица 11.2].

10.2 Смазочные устройства

Для замены масла в корпусе редуктора предусмотрено сливное отверстие, закрываемое маслоспускной пробкой с цилиндрической резьбой.

Для наблюдения за уровнем масла в корпусе установлен маслоуказатель жезловый.

В корпусе редуктора для осмотра зубчатых колёс и залива новой порции масла предусмотрен люк.

При длительной работе редуктора в связи с нагревом воздуха повышается давление внутри корпуса. При интенсивном тепловыделении это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщаем с внешней средой путём установки отдушины.

53

10.3 Уплотнительные устройства

Уплотнительные устройства применяют для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также для защиты их от попадания извне пыли и влаги.

В проектируемом приводе подшипники качения смазываются жидким смазочным материалом, поэтому для предохранения его от вытекания применили манжетные уплотнения.

Под пробку маслоспускную с цилиндрической резьбой поставлена уплотняющая прокладка, так как цилиндрическая резьба не созда-

ёт надёжного уплотнения.

54