Материал: Технология ремонта танков [учебник].

•талей ремонтного размера удорожает стоимость ремонта агрегатов: топливной аппаратуры.

Наиболее экономически целесообразно ремонтировать цилинд­ рические поверхности точных деталей способом химического нике­ лирования. Специальные испытания показали высокую износостой­ кость никелированных пар.

Технологический процесс ремонта точных деталей топливной ап­ паратуры включает следующие операции:

—■промывку деталей;

—дефектовку деталей;

—обработку цилиндрических поверхностей;

—обработку конических поверхностей;

—обработку торцовых поверхностей;

—комплектовку и взаимную притирку детален;

—контроль и приемку пар.

Промывка и дефектовка деталей. Промытые в дизельном топ­

ливе или в ультразвуковой установке точные детали дефектуют пу­ тем внешнего осмотра и испытания на плотность и герметичность; особое внимание обращают на выявление коррозии. При обнаруже­ нии следов коррозии, продольных рисок на цилиндрической рабочей поверхности и кольцевой выработки на конусных поверхностях де­ тали необходимо ремонтировать.

Плунжерные пары и распылители, имеющие гладкую рабочую поверхность, испытывают на плотность. Пары, плотность которых меньше нормы, разукомплектовывают, а детали направляют в ре­ монт.

В процессе дефектовки распылителей форсунок проверяют так­ же величину подъема иглы. Если высота подъема иглы больше 0,8 мм, то распылитель бракуют.

Обработка цилиндрических поверхностей. При механической об­

работке цилиндрических поверхностей деталей обеспечивают высо­ кую точность и чистоту рабочей поверхности деталей. Овальность рабочей поверхности деталей должна быть не более 14-2 мк; конус­

2789—59. Необходимый диаметральный зазор между сопряженны­ ми поверхностями деталей обеспечивается способом селективного подбора и последующей взаимной притиркой.

Для того, чтобы цилиндрической рабочей поверхности деталей нридать. правильную геометрическую форму, а также удалить штрихи и риски, детали подвергают предварительной и чистовой притирке.

Предварительную обработку цилиндрической рабочей поверх­ ности плунжеров производят чугунным притиром (рис. 276) со> средней пастой ГОИ при 250—350 об/мин шпинделя доводочной бабки и 30—40 двойных ходах притира в минуту.

После обработки средней пастой детали промывают в ванноч­ ке с чистым топливом.

474

Чистовую обработку плунжеров' и игл производят тонкой па­ стой ГОИ чистовыми притирами при незначительном давлении при­ тира, чтобы не вызвать царапин и рисок на обрабатываемой поверх­ ности. Овальность и конусность притертой поверхности деталей пос­ ле чистовой обработки не должна превышать 2 мк.

Рис. 276. Обработка цилиндрической поверхности плунжера круглым при­ тиром:

/ —цанговый патрон; 2 — сухари; 3 — державка притира; •1 — притир

Обработкой круглыми притирами с тонкой пастой достигается чистота поверхности, соответствующая 9—10 классам по---

ГОСТ 2789—59. Чтобы получить более качественную поверхность,,

движение, складывающееся из качения, скольжения по окружности диска и продольного скольжения.

Чистота и точность обработки деталей зависят от подготовки притиров, качества доводочной пасты, угла наклона деталей, ско­ рости вращения дисков, давления на деталь, величины эксцентри­ ситета поводковой обоймы и от продолжительности обработки.

Поверхность чугунных притиров-дисков должна быть гладкой;, взаимную притирку дисков производят после обработки пяти-шести, партий деталей. Наибольшая чистота поверхности деталей дости­ гается при использовании тонкой пасты окиси хрома или окиси алюминия.

Угол наклона детали зависит от длины обрабатываемой поверх­ ности. Наилучшзя чистота поверхности игл распылителей полу­ чается при угле наклона 20°, а плунжеров — при угле 12—15°. Ок­ ружная скорость наружного конца детали должна быть около-- 20 м/мин. При значительном увеличении числа оборотов диска воз­ можно образование граненой поверхности.

Оптимальное давление верхнего диска равно 450—500 г на 1 см общей длины обрабатываемых деталей. Величина эксцентриситета

47S-

.«ривода сепаратора станка при обработке плунжеров диаметром iO мм равна 6 мм, а для деталей диаметром 6 мм—4—5 мм.

По А-А

Рис. 277. Схема обработки цилиндрической поверхности плунжера на плоскодоводочном станке:

} —нижний чугунный диск; 2 — верхний чугунный диск; 3 — повшкопан обойма; '/ — эксцентрик

Продолжительность обработки деталей на плоскодоводочном станке рекомендуется 20—30 сек. В гнезда обоймы плоскодоводочиого станка укладывают детали с разностью диаметра не более 2 мк. Для этого их предварительно сортируют на ряд групп.

■476

После чистовой обработки поверхность деталей должна бытьгладкой, блестящей, без рисок и штрихов.

В процессе контроля детали сортируют на группы, что облег­ чает их .спаривание. Допустимая разница диаметра деталей одной группы — 2 мк.

Механическая обработка направляющих поверхностей гильз и корпусов распылителей заключается в предварительной и чистовой доводке. Во время предварительной доводки отверстия гильзы не­ обходимо сохранить правильную геометрическую форму и перпен­ дикулярность оси отверстия к притертой торцовой поверхности с точностью 0,01 мм на диаметре. Для этого применяют хонинговаль­ ные или специальные станки (рис. 278), где обрабатываемую де­ таль устанавливают в приспособление с самоцентрирующейся го­ ловкой. Разрезной чугунный притир устанавливается на кониче­ скую оправку, которая на шарнире крепится к шпинделю станка.

Для предварительной доводки применяют среднюю пасту ГОИ и черновой разрезной чугунный притир. Режим обработки следую­ щий: число оборотов шпинделя станка 150—250 в минуту; число двойных ходов притира 25—30 в минуту; длительность обработки не более 3—5 мин. Величина выхода притира и плотность его при­ легания к поверхности гильзы оказывают существенное влияние на геометрическую форму обрабатываемой детали. В крайних поло­ жениях притир должен выступать за пределы гильзы на 'А часть своей длины.

Чистовую доводку отверстия гильзы производят тонкой пастой ГОИ при помощи чистового притира в течение 1—2 мин. Овальность отверстия должна быть в пределах 2 мк; конусность не более 1 мк.

Направляющее отверстие корпуса распылителя обрабатывают на доводочной бабке разрезными чугунными притирами сначала с тонкой пастой ГОИ, а затем с пастой окиси алюминия.

В процессе контроля обработанные детали сортируют по разме­ рам внутренних диаметров на группы.

Обработанные цилиндрические поверхности плунжеров и игл распылителей рекомендуется наращивать способом химического' никелирования.

При химическом никелировании, после изоляции непокрываемых поверхностей, детали в течение 2 —3 мин декапируют в 5%-ном рас­ творе соляной кислоты и тщательно промывают в ванне с дистилли­ рованной водой. Подготовленные детали никелируют в растворе состава (в г/л): хлористый никель — 30, гипофосфат натрия— 10 и уксусно-кислый натрий— 10. Температура раствора должна быть 92—94°С; плотность загрузки деталей в ванну равна 1,2 дм2 на 1 л. Продолжительность обработки деталей в электролите определяется 1 ребуемой толщиной покрытия. При принятом режиме обработки скорость отложения никеля составляет 15—16 мк/ч.

После никелирования детали тщательно промывают холодной проточной водой и сушат в сухих опилках. Проверив качество по­ крытия, детали подвергают термической обработке — нагревают

477

•мо 500°С, выдерживают при этой температуре 30—40 мин и охлаж­ дают на воздухе. После термической обработки твердость детали должна быть равна 60—65 HRC.

Никелированные детали обрабатывают притирами с тонкой па­ ртой ГОИ или пастой окиси алюминия и сортируют на группы по размерам диаметров рабочих поверхностей с интервалом в 2 мк.

Размер и форму отверстия корпуса распылителя и гильзы проверяют с помощью пневматических калибров и пневматическо­ го длиномера ДП. Этот прибор также применяют для проверки сопловых отверстий распылителей и зазора по разгрузочному по­ яску нагнетательного клапана.

Обработка конических поверхностей. Конические притертые по­ верхности распылителей и нагнетательных клапанов должны обес­ печить герметичность пар.

При обработке запорного конуса и конусной фаски-корпуса рас­ пылителя необходимо выдержать соосность конусной поверхности с направляющей цилиндрической поверхностью до 0,5 мк. Чтобы вы-

. держать это требование, предварительно обработанная цилиндри­ ческая поверхность детали используется в качестве базы при обра­ ботке конуса.

Запорный конус иглы шлифуют на специальном станке

(рис. 279).

Электрокорундовый шлифовальный круг твердостью СМ, или СМ2, зернистостью 150—200, диаметром 90 мм установлен на втулке шпинделя и приводится во вращение ременной передачей от элект­ родвигателя (N = 0,5 кет; п — 1440 об/мин). Число оборотов шли­ фовального круга равно 6200 в минуту.

На верхнем (продольном) суппорте станка размещена стойка с призмами для установки обрабатываемой иглы. Направляющую

гщЖйдр¥ческую поверхность иглы используют в 'качестве устано­ вочной базы для обеспечения максимальной ее соосности с конусом.

занимает косое положение и обеспечивает упор заплечика иглы в торец призмы.

Подача иглы вдоль образующей конуса производится смеще­ нием салазок продольного суппорта.

Перемещение поперечного суппорта используют для предвари-

. тельной установки и поперечной подачи иглы перед очередным про­ ходом.

Угол конуса шлифуемых игл периодически проверяют на проек­ торе и измерительном микроскопе

Расстояние от контрольного диаметра, заданного на чертеже, до -аплечика иглы определяют пользуясь индикаторным прибором фис. 280).

Пользуясь контрольной иглой (с минимально допустимым раз­ мером L„ =29,10 мм), стрелку левого индикатора совмещают с

-478