Материал: Технология ремонта танков [учебник].

Для цинкования крупных деталей применяют ванны, облицо­ ванные винипластом, хлорвиниловым пластикатом или полиизобу­ тиленом. Иногда ванны изготовляют из твердых пород дерева, но

они недолговечны.

Для цинкования мелких деталей применяют специальные ванны колокольного (рис. 178) или барабанного (рис. 179) типов.

Рис. 178. Ванна колокольного типа для, цинкования мелких деталей:

1 —станина; 2 —электродвигатель; 3 — анодная пластина на штативе; •/ — колокол

При вращении барабанов и к о л о к о л о в детали, засыпанные в них, соприкасаются с токоподводящими катодными контактами и равномерно покрываются цинком. Анодные стержни при цинкова­ нии в колокольных ваннах погружают внутрь колокола, а при цин­ ковании в барабане опускают в ванну по обе стороны от него.

Толщина цинковых покрытий устанавливается техническими требованиями на ремонт детален и колеблется в пределах 15— 30 мк.

Антикоррозионные свойства цинковых покрытий можно в зна­ чительной степени улучшить за счет последующей химической об­ работки: осветления и пассивирования.

-316

Осветление применяют с целью повышения блеска цинковых по­ крытий, а также улучшения их антикоррозионных свойств за счет образования плотной окисной пленки.

Осветление производится путем травления деталей в растворе хромового ангидрида (150 г/л) и серной кислоты (3—4 г/л) при комнатной температуре в течение трех-пяти секунд.

Рис. 179. Ванна барабанного типа:

] — ванна; 2 — барабан, выполненный из текстолита; 3 — шнт с электроприбо­ рами; 4 — рукоятка механизма подъема барабана

Пассивирование применяют с целью повышения антикоррозион­ ных и механических свойств цинковых покрытий за счет образова­ ния хроматной пленки цинка, образующейся при погружении оцин­ кованных деталей в раствор солей хрома. Хорошие результаты по­ лучаются при пассивировании в растворе следующего состава:

. — натрий двухромовокислый (Na2Cr20 7 • 2Н20 ) — 35 г/л;

— натрий сернокислый (Na2S04 • ЮН20 ) — 20 г/л;

— азотная кислота (HN03) — 18 мл/л.

317

Обработку оцинкованных деталей в этом растворе производят

.после осветления в течение пяти-десяти секунд.

Качество цинкового покрытия проверяют по толщине покрытия, пористости и прочности приставания осадка к основному металлу.

Толщину цинкового покрытия определяют при помощи магнит­ ных или электромагнитных толщиномеров, работающих по принци­ пу определения усилия отрыва магнита от оцинкованной детали. Чем больше величина немагнитного слоя цинка, тем меньше уси­ лие, требующееся для отрыва магнита от поверхности детали.

Пористость цинкового покрытия определяют химическим спосо­ бом. К поверхности оцинкованной детали плотно прижимают филь- ■гровальную бумагу, смоченную раствором следующего состава:

—железосинеродистый калий (Кз[Йе(СЫ)б]) — 10 г/л;

—хлористый натрий (NaCl) — 15 г/л;

—желатин — 5 г/л.

Если в покрытии имеются поры, то раствор проникнет к основ­ ному металлу (стали), вступит с ним в реакцию и окрасится в яркосиний цвет, оставляя синие пятна на фильтровальной бумаге.

Прочность приставания осадка цинка к основному металлу оп­ ределяют крацеванием оцинкованной поверхности стальной прово­ лочной щеткой. В случае плохого приставания покрытие отстает от ■основного металла п вздувается в виде мелких пузырей.

Б Р О Н З И Р О В А Н И Е

Бронзирование — это процесс гальванического наращивания па летали сплава медь — олово.

В зависимости от процентного содержания в осадке олова раз­ личают бронзы золотисто-желтые (12—15% олова) и белые (олова больше 20%).

Бронзы, полученные гальваническим путем, обладают хороши­ ми антикоррозионными свойствами и высокой механической проч­ ностью. Бронзовое покрытие сохраняет свои свойства на морозе при температуре —30°С и при нагреве до +700°С.

■318

Электролитическое бронзирование применяют при защите де­ талей ходовой части некоторых танков от коррозии.

Для совместного выделения меди и олова обычно применяют электролиты (табл. 32), в которых олово входит в виде станната (Na2Sn03), а медь — в виде сложной цианистой соли [Na2Cu(CN)3].

Вкачестве анодов применяют пластины из сплава меди (88%)

иолова (12%), отожженные при температуре 700°С в течение одно­ го часа.

Для бронзирования применяют стальные ванны без облицов­ ки, снабженные подогревателем и надежной бортовой вентиляцией.

О К С И Д И Р О В А Н И Е

Оксидирование применяют при ремонте с целью защиты дета­ лей от коррозии.

Сущность процесса оксидирования состоит в образовании на по­ верхности деталей прочных окисных пленок путем обработки дета­ лей в специальных растворах.

Подготовку деталей к оксидированию проводят так же, как и при гальваническом наращивании.

О к с и д и р о в а н и е ч е р н ы х м е т а л л о в производят путем их обработки в горячих щелочных растворах. На поверхности дета­ лей при этом образуется прочная пленка, состоящая главным обра­ зом из магнитной окиси железа (РезОД. Эта пленка, в зависимости от химического состава может иметь либо черный, либо темноко­ ричневый цвет с различными оттенками.

Окисные пленки значительно повышают коррозионную стой­ кость стальных деталей и придают им красивый внешний вид.

Наиболее часто для оксидирования стальных деталей применя­ ют щелочные растворы следующего состава:

—едкий натрий (NaOH) — 700—900 г/л;

—азотнокислый натрий (NaNOa)— 200—250 г/л;

—азотистокислый натрий (NaN02) — 50—70 г/л.

Процесс оксидирования производится в кипящем растворе при температуре 135—140°С.

Толщина оксидной пленки при оксидировании в щелочных рас­ творах колеблется в пределах 0,6 4 1,5 м и зависит от температу­ ры раствора, химического состава стали и времени выдержки в рас­ творе. При оксидировании малоуглеродистых и малолегированных сталей рекомендуется процесс производить в интервале темпера­ тур 140—145°С в течение 40—50 мин\ при оксидировании углеро­ дистых сталей, содержащих 0,6—0,7% углерода, процесс проводят при менее высоких температурах (135—137°С) в течение 15—.

20мин.

Воксидных пленках всегда имеется достаточно большое коли­ чество пор, которые могут служить очагами возникновения корро­ зии деталей. Поэтому для повышения защитных свойств оксидных

пленок производят обработку деталей в горячем масле (ПО—

319

120°С). При этом происходит выпаривание влаги из пор оксидной пленки и заполнение их маслом.

О к с и д и р о в а н и е а л ю м и и и я и его сплавов производят пу­ тем анодной обработки детален в растворах кислот, вследствие че­ го этот процесс часто называют анодированием.

Оксидные пленки, получаемые при анодировании алюминия и его сплавов, состоят из двух слоев. Первый слой, толщиной в 0,01— 0,1 мк получается сплошной и твердый (700—800 HV). Второй слой толщиной в 10— 100 мк более рыхлый и пористый; его твердость

400—500 HV.

Особенно прочная и толстая оксидная пленка образуется при

тура ее плавления 1500°С), большим электрическим сопротивле­ нием (напряжение пробоя 500 в) и хорошей адгезией к жидким сре­ дам, краскам, лакам и т. п.

Анодирование чаще всего проводят в 10—20%-ном растворе серной кислоты при комнатной температуре и при плотности тока в

1а/дм2. Продолжительность анодирования 20—40 мин.

Вкачестве катодов при анодировании используют свинцовые или графитовые пластины.

Для этого процесса применяют ванны, облицованные винипла­ стом или кислотоупорной керамикой, оборудованные вытяжной вентиляцией.

Ф О С Ф А Т И Р О В А Н И Е

Фосфатированпе — это процесс создания на металлах пленок, состоящих из нерастворимых солей фосфорной кислоты— дегидро­ фосфатов марганца.

При ремонте танков фосфатируют только стальные детали, на которых пленка имеет бурый или светлосерый цвет и кристалличе­ скую структуру. Цвет и толщина пленки определяются в основном химическим составом стали, а также условиями получения пленок. Толщина пленки 7—40 мк. Чистота поверхности после фосфатирования деталей ухудшается в среднем на один класс. Учитывая это, фосфатированию не подвергают полированные детали, а также де­ тали, имеющие точную резьбу.

Фосфатные пленки имеют большую пористость и поэтому не мо­ гут служить надежным средством защиты от коррозии. Для повы­ шения антикоррозионных свойств их необходимо промасливать.

Фосфатные пленки нетвердые, но достаточно износостойкие. Они отличаются большой жаростойкостью (не разрушаются при температуре +500°С) и морозостойкостью (до температуры — 75°С фосфатная пленка не меняет своих свойств).

При ремонте танков фосфатированпе применяют: для защиты деталей от коррозии, для улучшения прирабатываемости трущихся поверхностей и в качестве грунта под краску и лаки.

320

Составы растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 33.

Т а б л и ц а 33

Составы растворов и режимы фосфатирования

При фосфатировании в горячих растворах происходит интенсивное выделение водорода, поэтому ванны снабжают бортовой вентиляцией.

Ванны для горячих растворов изготавливают из листовой стали, а для холодных — из винипласта.

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Характерной особенностью гальванических процессов наращи­ вания деталей является их большая продолжительность, поэтому для производственных условий очень важно увеличить скорость протекания этих процессов при условии сохранения высокого каче­ ства осадков. Решение такой задачи позволит повысить произво­ дительность труда, уменьшить количество или размеры гальвани­ ческих ванн и снизить стоимость ремонта деталей.

Интенсификация гальванических процессов может осуществ­ ляться путем воздействия на состав электролитов или на режим электролиза.

Основным направлением интенсификации гальванических про­ цессов является увеличение плотности тока при электролизе. Это возможно только при проведении специальных мероприятий, обес­ печивающих получение качественных осадков. Такими мероприя­ тиями являются: повышение температуры электролита, перемеши­ вание электролита и реверсирование тока при электролизе.

Повышение температуры электролита способствует увеличению скорости диффузии ионов в прикатодном слое, благодаря чему вы­ равнивается концентрация ионов металла. Для каждого электро­