Материал: Контроль и сертификация качества изделий в машиностроении. методические указания к выполнению практических работ. Краснова М.Н., Жачкин С.Ю

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в: проектировании и осуществлении процесса контроля качества; определении организационных форм контроля;

выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;

обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице 4.

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания: испытания на растяжение и сжатие; испытания на удар;

испытания при повторно-переменных нагрузках; испытания твердости.

26

активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.

7По измерению зависимых и незаИзмерение действительных отклонений; висимых допустимых отклонений

измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.

8В зависимости от объекта контроКонтроль качества продукции; ля

контроль товарной и сопроводительной документации;

контроль технологического процесса;

контроль средств технологического оснащения;

контроль технологической дисциплины;

контроль квалификации исполнителей;

контроль прохождения рекламаций;

контроль соблюдения требований эксплуатации.

9 По влиянию на возможность поРазрушающий; следующего использования

неразрушающий.

Кнеразрушающим методам принадлежат:

магнитные (магнитографические методы);

акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гаммалучей).

Статистические методы контроля качества и применение их в производ-

стве

Смысл статистических методов контроля качества заключается в значительном снижении затрат на его проведение по сравнению c органолептиче-

27

скими (визуальными, слуховыми и т.п.) со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в производстве (рис. 10):

при регулировании хода технологического процесса с целью удержания его в заданных рамках (левая часть схемы);

при приемке изготовленной продукции (правая часть схемы).

Рис. 10. Области применения статистических методов управления качеством продукции

Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, стати-

стических методов или инструментов контроля качества:

1.расслаивание (стратификация) данных;

2.графики;

3.диаграмма Парето;

4.причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»);

5.контрольный листок и гистограмма;

6.диаграмма разброса;

7.контрольные карты.

Примеры заданий на статистические методы контроля качества, применительно к производству.

Рассмотрим форму причинно-следственной диаграммы на рис. 11 (она называется еще «рыбий скелет» или диаграмма Исикавы), влияющей на качество продукции.

28

Порядок составления диаграммы:

1.Выбирается проблема для решения – «хребет».

2.Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка.

3.Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков).

4.Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке.

5.Составляется план дальнейших действий.

Рис. 11. Примеры причинно-следственной диаграммы

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Контроль технического состояния и техническое диагностирование

29

Работоспособность современных автоматических производственных комплексов может быть обеспечена при полной технической диагностике станков, что требует широкого применения разнообразных средств вычислительной техники непосредственно в системах управления станками и автоматическими станочными комплексами.

Задачи и принцип действия системы диагностики МРС Работая в условиях безлюдного производства, ГПС должны иметь высо-

кие надежность и точность работы. Поэтому входящие в состав ГПС технологические машины и устройства должны включать системы надзора и диагностики, которые призваны обеспечивать длительную и надежную работы ГПС и требуемое качество обрабатываемых деталей.

Диагностика ГПС осуществляется в двух направлениях: контроль за правильностью функционирования системы в целом во время работы или холостых ходов и контроль состояния узлов и механизмов. Выбор и состав системы диагностики определяется информацией о наиболее часто наблюдаемых аварийных ситуациях и их последствиях, времени простоев оборудования, стоимости запчастей и трудоемкости ремонтов, влиянии того или иного узла на качество продукции и безопасность работы персонала.

На основании таблицы можно сделать вывод о важности контролирования состояния шпиндельного узла, который требует значительного времени на ремонт и вызывает длительные простои оборудования.

Следует добавить, что в общем времени простоя до 80 % приходится на время выяснения причины неисправности и только 20 % — на ее устранение.

Диагностирование станков, с ЧПУ основано на теории системного анализа сложных систем управления.

Первый этап анализа — разработка иерархической структуры станка. Такая структура для токарного ГПМ . На первом уровне иерархии выделены формообразующая, управляющая и вспомогательная подсистемы, на втором — приводы, подсистемы программного управления, системы смены заготовки и инструмента, подачи СОЖ и т.п. Подсистемы третьего уровня — это функциональные блоки. Далее разрабатываются математическая модель диагностирования объекта и алгоритмы принятия решений.

Системы надзора и диагностики правильности работы станка связаны с системами ЧПУ. Они обеспечивают проверку наличия обратных связей между системами станка (например, отсутствие непрерывной информации о положении узла станка вызывает быстрое неконтролируемое перемещение стола), а также взаимного расположения узлов станка во времени и в пространстве (соответствует ли расположение узлов и последовательность их работы заданному циклу). При выполнении заданного цикла система контроля ожидает его окончания (сигнала от соответствующего микровыключателя о нахождении в требуемой позиции). Отсутствие сигнала вызывает реакцию системы. Если система ЧПУ не может скорректировать выявленное несоответствие, на мониторе появляется код ошибки либо текстовая информация о неисправности.

30