Материал: Экспериментальные методы исследований. Калинин Ю.Е

По этим формулам часто рассчитывают все прочностные характеристики при изгибе. Но достаточно точные результаты получаются только при определении пределов пропорциональности и упругости.

Из-за неравномерности распределения напряжений по сечению изгибаемого образца определяют два предела текучести - номинальный и реальный. Номинальный предел текучести при изгибе рассчитывают по формулам (4.8) и (4.9), предполагая, что напряжения линейно возрастают от оси образца до его поверхности, где и достигается заданный допуск на удлинение. Реальный предел текучести определяют с учетом действительного распределения напряжений по сечению как истинное напряжение, при котором в поверхностных волокнах возникает остаточная деформация заданной величины.

Графические методы определения прочностных свойств по первичной диаграмме изгиба аналогичны применяемым при растяжении. Допуски на величину деформации задаются по величине стрелы прогиба, которая связана с относительным удлинением крайнего растянутого волокна в изогнутом образце. Для прямоугольного стержня f = l2 /bh.

Если номинальный предел текучести рассчитывается по усилию Рт на первичной диаграмме изгиба, то для определения реального предела текучести рекомендуется проводить испытание на чистый изгиб прямоугольного образца и строить диаграмму наибольшее максимальное напряжение Smax - максимальный сдвиг gmax путем последовательного пересчета

из диаграмм Р – f и Mизг - : Mизг = Pl/2, = bhf/l2. При этом

Smax = [2(2Mизг + d Mизг/d )]/bh2, где - угол наклона каса-

тельной к упругой линии изогнутого образца, = l /h; dM/d - касательная к кривой Mизг = f( ).

Реальный предел текучести S0,2 находят графически по диаграмме Smax -gmax при допуске, соответствующем = 0,2 %. Величина S0,2 при изгибе близка к 0,2 при растяжении.

177

При испытаниях на изгиб, как и в случае сжатия, достаточно пластичные материалы не разрушаются. Образец при этом загибается вплоть до параллельности его частей, расположенных по обе стороны от ножа (рис. 4.14, в). Материалы, которые разрушаются при изгибе, могут предварительно деформироваться на разную величину. Разрушение может произойти в любой точке диаграммы изгиба (см. рис. 4.13). У пластически деформируемых образцов точка максимума b на диаграмме часто совпадает с появлением первой трещины. Иногда образование трещин сопровождается резкими спадами нагрузки на правой ветви диаграммы (штрихпунктир на рис. 4.13).

В качестве характеристики пластичности при изгибе, помимо f, часто используют угол загиба , являющийся дополнительным до 180° к углу изгиба (см. рис. 4.14). Угол возрастает по мере повышения деформационной способности материала, а угол уменьшается.

Простота испытания на изгиб и наглядность получаемых при этом характеристик пластичности привели к разработке ряда технологических проб, которые применяются в заводских условиях. Задача всех этих проб - оценить пластичность деформированных полуфабрикатов, отливок и изделий (листов, труб, проволоки и др.). ГОСТ предусматривает изгиб сосредоточенной силой плоских образцов из проката, поковок и отливок, помещаемых на две опоры (см. рис. 4.14, а). Критерием годности продукции может быть: а) заданный угол загиба образцов (см. рис. 4.14, б); б) появление первой трещины после загиба на угол , равный или больший заданного; в) возможность загиба пластины до параллельности (см. рис. 4.14, в) или соприкосновения сторон (см. рис. 4.14, г). Существуют также пробы на перегиб листа, ленты и проволоки, в которых фиксируют заданное число перегибов либо количество перегибов, после которых появились трещины или образец разрушился.

178

метрия излома реальных образцов при кручении строго соответствует схемам в табл. 4.1, что объясняется тождеством напряженного состояния по всей длине скручиваемого образца от начала испытания до момента разрушения (при однократном скручивании). Другим важным следствием неизменности напряженного состояния является постоянство рабочей длины и поперечного сечения образца во время испытания. Описанные особенности испытания на кручение предопределяют их важность и распространенность на практике. Особенно часто эти испытания используют для оценки свойств материалов для валов и проволоки. Методика испытаний образцов из любых материалов диаметром не менее 5 мм стандартизована. Образцы должны иметь цилиндрическую рабочую часть и квадратные головки. Образец с диаметром рабочей части 10 и расчетной длиной 100 или 50 мм принят за нормальный. Допускается использование образцов пропорциональных, геометрически подобных нормальному, а также трубчатых.

Испытания на кручение проводят па специальных машинах, которые должны обеспечивать надежную центровку образца, плавность нагружения и отсутствие изгибающих усилий, возможность достаточно точного задания и измерения величины крутящего момента. Используются машины с горизонтальным и вертикальным расположением образца. Максимальный крутящий момент меняется от 60 Н м до 2 МН м.

В качестве меры деформации в процессе испытания фиксируется угол закручивания . Для точного измерения этого угла, особенно в области малых деформаций, рекомендуется использовать зеркальный прибор Маргенса пли другой тензометр с большой точностью.

Зная текущие значения крутящего момента и угла закручивания, можно построить диаграмму кручения в координатах Мкр - (рис. 4.15). Эта диаграмма состоит из участка упругой (Ор) и пластической деформации pk. Из-за отсутствия значительного местного сужения ниспадающего участка на

180