Курсовая работа (т): Производственная линия приготовления хлеба

Сорт муки

Зольность %

Крупность помола

Содержание клейковины %,

Цвет

Установлены документами

остаток на сите %

проход через сито %

Пшеничная хлебопекарная: крупчатка  высший    первый    второй обойная

0,60    0,55    0,75    1,25 не менее чем на 0,007 %

23/2    43/5    35/2    27/2 067/2

35/10    -    43/80    38/65 38/35

30  28  30    25    20

белый или кремовый с желтоватым оттенком белый или белый с кремовым оттенком белый или бежевый с желтоватым отттенком белый с желтоватым или сероватым оттенком белый с желтоватыми или сероватыми оттенками с заметными частицами оболочек зерна

ГОСТ 26574-85 Мука пшеничная хлебопекарная. Технические условия  то же  то же    то же

Ржаная хлебопекарная: сеяная обдирная обойная   второй сорт из твердой пшеницы

0,75   1,45 2,0   1,75

27/2   045/2 067/2   27/2

38/90   38/60 38/30   38/65

28

белый   серовато-белый серовато-белый с заметными частицами оболочек зерна кремоватый с желтоватым оттенком

ГОСТ 7045-54   ГОСТ 7045-54   ГОСТ 7045-54 ГОСТ 16439-70

ржано-пшеничная обойная

не менее чем на 0,007% ниже зольности зерна до очистки

067/2

38/30

серовато-белый с заметными частицами оболочек

ГОСТ 12183-66

Незаменимые факторы питания

Суточная потребность человека

Хлеб ржаной из обдирной муки (200 г)

Степень удовлетворения суточной потребности, %

Белок, г

85

12,2

23.1

Жир, г

102

2,4

5,2

Полиненасыщенные жирные кислоты <#"810531.files/image002.jpg">

Рисунок 2 - Машинно-аппаратурная схема линии производства подового хлеба

В специальных устройствах готовят растворы соли и сахара, дрожжевую разводку и расплав жира (маргарина). Эти полуфабрикаты хранят в расходных емкостях, из которых через дозирующие устройства они поступают на замес. На рис, 2. показаны емкости и для хранения раствора соли и дрожжевой разводки.

При работе линии муку из силосов выгружают в бункер с применением системы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себя компрессор, ресивер и воздушный фильтр. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей и переключателей. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла.

Программу расхода муки из силосов задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе, снабженном магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер и автоматические весы в производственные силосы.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза - приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине. В нее дозируют муку из производственного силоса, а также оттемперированную воду и дрожжевую разводку через дозировочную станцию. Для замеса опары используют от 40 до 70% муки. Из машины опару загружают в шестисекционный тестоприготовительный агрегат.

После брожения в течение 3,0...4,5 ч опару из агрегата дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды, растворов соли и сахара, расплава жира. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емкости в течение 1...2 ч. Плотность пшеничного теста после замеса составляет 1200 кг/м3, в конце брожения - 500 кг/м3.

Готовое тесто стекает из емкости в приемную воронку тестоделительной машины, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35...50 мин. При относительной влажности воздуха 80...85% и температуре 35...40°С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4... 1,5 раза, а плотность снижается на 30...40% . Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность. Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин-разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки в течение 2...3 мин подвергаются гигротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 100...160°С и относительной влажности воздуха 70...85%. Выпечка производится при переменном температурном режиме печи 150...250°С в течение 10...60 мин, в зависимости от рецептуры и массы порции выпекаемого хлеба Выпеченные изделия с помощью укладчика загружают в контейнеры и направляют через остывочное отделение в экспедицию.

Общая продолжительность приготовления хлеба от подачи муки до получения готовой продукции обычно составляет 9...10 ч.

Рисунок 3. Тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-12

Тестоприготовительный агрегат И8-ХТА-12 (рис. 3.) предназначен для приготовления пшеничного теста двухфазным способом на большой густой опаре. Оборудован стационарным шестисекционным бункером для опары вместимостью 12 м3 и наклонным корытом для брожения теста вместимостью 2,8 м3, которое установлено так, чтобы тесто из него поступало самотеком в тестоделительную машину.

Тесто замешивается в машинах И8-ХТА, а транспортируется по трубам лопастным насосом-дозатором. Бункер 3 агрегата установлен на опорах 2.

Тестомесильные машины 10 для замеса опары и теста расположены так, что под ними размещаются лопастный дозатор опары 9 и аналогичный по конструкции нагнетатель теста, а рядом установлена дозировочная станция 17.

Замешанная опара поступает в бункер по транспортной трубе 8 и с помощью распределительного поворотного лотка 14 направляется в определенную секцию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размещенным в конусе 4.

В поворотном днище имеется вырез для выгрузки опары из одной секции бункера. Приводное устройство 15 периодически по мере загрузки секции опарой поворачивает лоток и поворотное днище на один шаг и переводит загрузку на следующую секцию.

Выброженная опара с помощью насоса-дозатора 5 транспортируется по трубе 6 к тестомесильной машине. Замешенное тесто подается лопастным насосом по трубе 7 в наклонное корыто 18, установленное на четырех опорах 1, и отводится по тесто-спуску 19.Бункер снабжен лестницей 12 и площадкой для обслуживания 17 с ограждением 16. Рядом размещен пульт управления 13. Отличительной особенностью агрегата является то, что на нем применены лопастные дозаторы опары и аналогичные по конструкции нагнетатели теста, работающие более надежно, чем шнековые, и не вызывающие заметного нагрева теста.

Для брожения теста применено наклонное корыто без механического побудителя перемещения теста. Объем корыта уменьшен в связи с сокращением длительности брожения теста из-за более интенсивной его проработки в тестомесильной машине и транспортных устройствах.

Рисунок 4. Печь ПХС-25

Печь ПХС-25 Состоит из пекарной камеры, в которой имеются восемь секций длиной по 1,5 м каждая, ленточного конвейерного пода и каналов с двумя самостоятельными замкнутыми газовыми трактами. У ленточного конвейерного пода имеются ведущий барабан диаметром 710мм и барабан ведомый диаметром 320мм, на которые натянута плетеная сетка.

Конвейер оборудован устройством для корректирования положения сетчатой ленты путем изменения степени натяжения ее правой или левой половины. Кроме того, конвейер оборудован сигнализатором, который включается, когда нарушаются установленные зазоры между кромками сетчатой ленты и боковыми стенками пекарной камеры. Привод печи осуществляется от электродвигателя через вариатор скорости, зубчатые передачи и редуктор.

Конструкцией приводного механизма предусмотрен ручной привод. Наличие вариатора позволяет регулировать продолжительность выпечки от 12 до 72 мин. На нижней части сетки расположен щеточный механизм для очистки. Печь обогревается дымовыми газами, циркулирующими по каналам при помощи двух вентиляторов.

В топочных устройствах можно сжигать газ или мазут (нефть). Воздух к форсункам подводится отдельным вентилятором. Продукты сгорания направляются в верхние и нижние каналы и омывают верхние гофрированные и нижние стальные листы, отдавая теплоту выпекаемым изделиям.

Для осмотра конвейера и наблюдения за выпечкой в боковых стенах печи установлены смотровые лючки, а для контроля температуры среды пекарной камеры предусмотрено три термометра манометрического типа. Площадь пекарной камеры печи 25 м².

Принципиальная схема печи представлена на (рис. 4). Обогрев пекарной камеры 1 осуществляется продуктами сгорания, получаемыми в двух топках 7. Топки оборудованы смесительными камерами и инжекционными горелками 6. Продукты сгорания движутся по металлическим каналам 2 и 16, ограждающим пекарную камеру сверху и снизу. Через пекарную камеру проходит ленточный конвейер 15, огибающий приводной 18 и натяжной 11 барабаны. Сетка ленточного конвейера очищается металлической круглой щеткой 17.

Для уменьшения вентиляции внутри пекарной камеры предусмотрены два поворотных фартука 13, а в торцевых проемах - подъемные дверцы 12. Для удаления излишней влаги пекарная камера соединена двумя вытяжными отверстиями и каналами 14 с вентиляционной системой предприятия.

Печь оборудована двумя обогревательными системами, которые обслуживают две зоны выпечки. Все конструкции обогревательной системы, находящиеся по действием газов высокой температуры, изготовлены из жаростойких сталей.

Для сжигания газа применяются инжекционные горелки 6 среднего давления с ручным регулированием расхода газа и автоматическим дозированием первичного воздуха. Горелки состоят из корпуса с четырьмя соплами и самостоятельными смесителями. Газ подается в корпус горелки через регулировочный кран 4, его давление контролируется манометром. В центре горелки размещен запальник 5 с обособленным подводом газа.

Горячие газы, образующиеся в топках, под влиянием тяги, создаваемой дымососами 8, проходят по металлическим каналам 3 и через их стенки передают теплоту обеим зонам пекарной камеры. В конце системы охлажденные газы разделяются на два потока: один направляется в дымовую трубу через клапан 10, а другой - в смесительную камеру топки для охлаждения ее стенок и снижения температуры топочных газов.

Обе обогревательные системы оборудованы тягомерами для контроля тяги в топках, термопарами и гальванометрами для замера температуры газов в конце смесительных камер топок, взрывными клапанами и электромагнитным клапаном для прекращения подачи газа к горелкам в случаях остановки работы дымососов или при снижении давления в газоподаче ниже допустимого предела.

Перед розжигом печи системы продувают свежим воздухом. Для этого клапан 9 перекрывает канал движения газов, и через патрубок они выбрасываются наружу, а свежий воздух через топки поступает в систему и проходит по всем каналам.

. Датчики

Датчики уровня - это устройства, позволяющие отслеживать количество жидкого или сыпучего вещества по уровню его поверхности в некоторой ёмкости.

Датчики уровня могут выдавать дискретный (по достижении некоторого уровня) или непрерывный сигнал (абсолютная высота текущего уровня) в зависимости от принципа действия, что сказывается на их технической сложности, а также на цене. Кроме того, датчики уровня могут быть контактными и бесконтактными, что также сказывается на стоимости и на области их применения.

По принципу действия датчики уровня могут быть:

Емкостными

Поплавковыми

Радарного типа

Ультразвуковыми

Емкостной датчик уровня

В основу работы данного типа датчика положено свойство конденсатора изменять свою ёмкость при изменении состава и распределения материала диэлектрика, разделяющего пластины конденсатора. Это свойство применяется во многих емкостных детекторах, например в емкостных датчиках влажности.

Предположим, имеется коаксиальный конденсатор, помещённый в жидкость, которая может свободно проникать в пространство между пластинами. Если известна диэлектрическая проницаемость жидкости, то можно составить следующее равенство:

С=С0+Сl=ε0*G0+εl*Gl

С - Общая ёмкость конденсатора

С0 - Ёмкость участка конденсатора, не содержащего жидкость

Сl - Ёмкость участка конденсатора, содержащего жидкость

ε0 - Диэлектрическая проницаемость газовой среды

εl - Диэлектрическая проницаемость жидкой среды- Геометрический коэффициент участка конденсатора, не содержащего жидкость- Геометрический коэффициент участка конденсатора, содержащего жидкость

При изменении уровня жидкости величина суммарной ёмкости конденсатора также изменятся. Если конденсатор включен в электрическую цепь, не составляет труда отследить изменение ёмкости, по которому можно однозначно судить об изменении уровня жидкости.

Емкостные датчики лишены подвижных элементов, поэтому достаточно надёжны и долговечны. К их недостаткам следует отнести значительную температурную зависимость (которая, впрочем, может быть скомпенсирована), а также необходимость погружения в жидкость.

Температурный датчик

Температурный датчик имеет автоматический принцип работы

Терморезистивные температурные датчики работают по принципу изменений электросопротивления при температурных изменениях. Рабочим электрическим элементом служит резистор, который меняет свое сопротивление в зависимости от изменений температуры вокруг. Их большим преимуществом является то, что они достаточно износостойкие, а потому работают достаточно долго, стабильно. Данные датчики сверхчувствительны, при этом просты в обращении.

Полупроводниковые температурные датчики производят регистрацию изменения характеристик работы, которые происходят под влиянием изменения температур. Довольно дешевы, при этом их работоспособность достаточно высокая, погрешность их данных является очень низкой. Все приведенные характеристики делаю эти температурные датчики довольно востребованными на сегодняшний день.

Термоэлектрические температурные датчики, иначе называемые термопарами, работают по принципу относительных устройств, то есть напряжение на выходе напрямую зависит от разницы температур двух частей, а практически не зависит от их абсолютных значений.

Температурные пирометры, датчики, которые бесконтактным способом регистрируют излучаемое телами тепло. Главным качеством данного температурного датчика является то, что необходимости соприкосновения с контролируемой средой нет. Данные датчики так же подразделяются на три вида и бывают флуоресцентными, интерферометрическими и на основе меняющих цвет специальных растворов.

Акустические температурные датчики при изменениях температур изменяют скорость, при которой звук распространяется в газах. Работает на основе излучателя, пускающего сигнальные звуки и приемника, который считывает скорость звука. Данные устройства так же работают бесконтактным образом.

Датчик давления

Местоположение реле уровня

Реле (датчик) уровня не имеет фиксированного местоположения, но, как правило, располагается в верхней части машины. Оно представляет собой большое цилиндрическое реле с подсоединенными проводами и пластиковой трубкой, которая ведет к резервуару высокого давления. Имеется несколько видов резервуаров высокого давления. Он может быть неотъемлемой частью корпуса пластикового фильтра, расположенного за передней панелью стиральной машины, или представлять собой автономное устройство, которое находится в задней части машины возле бака.

Вдобавок имеются напорные шланги, которые действуют так же, как резервуар высокого давления. Эти шланги подсоединяются к нижней части бака или прикрепляются непосредственно к сливному патрубку бака. Несмотря на то, что расположение и тип реле и резервуара высокого давления могут меняться, основной принцип их действия остается неизменным.

Как работает реле уровня

Реле (датчик) давления не вступает в прямой контакт с водой, но использует давление воздуха, которое образовывается в резервуаре высокого давления или напорном шланге. Когда вода попадает в бак, и уровень воды поднимается, оно задерживает определенное количество воздуха в резервуаре высокого давления. По мере повышения уровня воды в баке повышается давление воздуха, который удерживается в резервуаре высокого давления. Это давление затем передается в регулятор давления через небольшую гибкую трубку.

Реле (датчик) давления представляет собой устройство цилиндрической формы, в котором находится тонкая резиновая мембрана, увеличивающаяся под давлением воздуха. Мембрана располагается возле группы переключателей, количеством до трех штук, каждый из которых настраивается для функционирования на разных уровнях давления. Реле полностью изолировано от воды для обеспечения максимальной безопасности.

Расходометр

Расходомер - прибор, измеряющий расход вещества, проходящего через данное сечение трубопровода в единицу времени. Если прибор имеет интегрирующее устройство со счетчиком и служит для одновременного измерения и количества вещества, то его называют расходомером со счетчиком.

Расходомеры разделены, как правило, на четыре типа по принципу действия: электромагнитные, ультразвуковые, вихревые и механические, кориолисовые, тепловые.

Механические расходомеры

Принцип действия механических расходомеров (крыльчатых, турбинных, винтовых) основан на преобразовании поступательного движения потока жидкости во вращательное движение измерительной части. Механические расходомеры чувствительны к наличию крупных механических примесей в воде. Этот дефект легко убирается установкой перед счетчиком магнитомеханического фильтра.

Механический расходомер (1 - муфта; 2 - инжектор; 3 . турбина; 4 - фильтр)

Электромагнитные расходомеры

В настоящее время твердую позицию среди устройств измерения расхода жидких веществ (в частности, воды) занимают электромагнитные расходомеры с поперечным полем. Он обладает высокой точностью измерения, имеет широкий линейный динамический диапазон и не имеет механических частей, соприкасающихся с жидкостью.

Работа электромагнитных измерителей расхода жидкости основана на законе Фарадея. В проводнике, пересекающем силовые линии поля, индуцируется ЭДС, пропорциональная скорости движения проводника. При этом направление тока, возникающего в проводнике, перпендикулярно к направлению движения проводника и направлению магнитного поля. Если заменить проводник потоком проводящей жидкости, текущей между полюсами магнита, и измерять ЭДС, наведённую в жидкости по закону Фарадея, можно получить принципиальную схему электромагнитного расходомера, предложенную ещё самим Фарадеем

Схема и принцип действия электромагнитного расходомера с поперечным магнитным полем: 1 - трубопровод; 2 - полюса магнита; 3 - электроды для съема ЭДС; 4 - электронный усилитель; 5 - отсчетная система; 6 - источник питания магнита

Принцип действия и применение датчиков потока EGE-Elektronik

Принцип действия

В основу работы датчиков положен термодинамический принцип. Температура нагрева датчика на несколько градусов выше температуры измеряемой среды - потока жидкости - в которую он помещен. При наличии протока теплота, направленная на подогрев датчика, отводится потоком измеряемой среды и датчик охлаждается. Установившаяся в датчике температура измеряется и сравнивается с температурой измеряемой среды. При этом измеренная разность температур пропорциональна скорости потока, а, следовательно, и расходу измеряемой среды.

Чувствительность термодинамических датчиков зависит от теплотехнических свойств измеряемой среды. Так, чувствительность стандартного датчика вследствие меньшей теплопроводности, для масла, например, должна быть в 3 раза, а для воздуха в 30 раз выше, чем для воды. Термодинамические датчики потока работают без использования подвижных частей, поэтому отсутствует опасность коррозии подшипников, надлома крыльчатки или деформации обтекателей. Это обстоятельство обусловило их высокую надежность, что высоко ценится во всех отраслях промышленности.

Контроль в охлаждающих системах

Параметры потока охлаждающей воды в сварочных установках контролируются при помощи компактных приборов, чувствительные элементы которых изготовлены из нержавеющей стали. При этом необходимое охлаждение обеспечивается даже при высоком темпе сварочных операций. При отказе системы охлаждения сварочный робот автоматически отключается.

Для защиты металлорежущих инструментов и продления срока их службы, в металлообрабатывающих центрах непрерывно контролируется поток хладагентов.

Валки прокатных станов и ролики в волочильных машинах должны постоянно охлаждаться. Этот процесс также контролируется термодинамическими датчиками, которые могут применяться и при экстремальных - до + 160ºC - температурах окружающей среды. При этом регулирование требуемых параметров обеспечивается дистанционно специальными, установленными в нормальных условиях эксплуатации приборами.

Контроль транспортировки жидких сред

Защита от работы всухую различных насосов является широко распространенным видом применения компактных датчиков с встроенными функциями задержки времени выключения.

В дозирующей технике большое значение имеет контроль потока дозируемых материалов. Прохождение даже самых малых доз может быть воспринято при помощи проточных датчиков. При этом датчики встраиваются непосредственно в трубопровод как часть его участка.

Засорение различного рода фильтрующих и просеивающих установок также может осуществляться при помощи контроля протока. При достижении характеристиками потока граничных значений выдается сигнал на замену фильтрующего материала. Если замены не происходит, то, во избежание работы всухую, отключается насос в следующей стадии процесса. Для решения этой задачи применяются датчики с двумя точками срабатывания

Контроль протекания процессов

Контроль хода процессов различного рода очистки или промывки, в том числе с применением агрессивных сред, может быть обеспечен датчиками, изготовленными из таких специальных материалов как сплав Хастеллой или тантал.

Работа устройств вытяжки опасных для здоровья человека паров с рабочих мест в лабораториях, а также систем вентиляции помещений в производствах, перерабатывающих гексан, контролируется при помощи датчиков потока воздуха.

Также при помощи датчиков потока могут контролироваться и документироваться процессы очистки и стерилизации оборудования по месту.

Особенности конструкции

На острие штифта датчика находится температурно зависимый измерительный элемент. Измерительное острие и крепежная часть с нарезанной на ней резьбой являются одним целым и у многих датчиков изготовлены из нержавеющей стали. Этим достигается абсолютная герметичность и высокая стойкость по отношению к избыточному давлению.

Для вызывающих коррозию, особенно окисляющих, измеряемых сред применяются особые материалы, поскольку нержавеющая сталь по отношению к ним стойкой является лишь условно. При стандартном использовании, способ монтажа датчиков может не зависеть от направления движения измеряемой среды. Принципиально важно следить за тем, чтобы штифт датчика в каждом случае был погружен в нее полностью. Необходимо учитывать, что острие датчика уменьшает сечение трубы, в которой он устанавливается. При небольших диаметрах это вызывает увеличение скорости протока. Во избежание нарушений в работе датчика, возникающих за счет нестабильности динамических характеристик потока, не допускается установка непосредственно, ближе, чем на расстоянии 4...8 диаметров трубы, перед или после датчика каких-либо устройств, влияющих на их качество.

Измерительные датчики исполнений STK... с короткой резьбой предназначены для монтажа только на тройниках. Их монтажная длина определена таким образом, чтобы острие датчика было полностью окружено средой измерения, касаясь при этом противоположной стенки трубопровода. Измерительные датчики исполнений ST... с длинной резьбой предназначены для труб большого диаметра или для присоединения через длинные резьбовые штуцеры. Все стандартные резьбы измерительных датчиков являются цилиндрическими трубными резьбами типа G в соответствии с международным стандартом DIN ISO 228 и соответствуют нормам BSP.

Промышленный рефрактометр ПР-1М

Назначение

Промышленный рефрактометр ПР-1М предназначен для непрерывного измерения концентрации растворов различных жидкостей в промышленных технологических процессах.

Область применения.

Рефрактометр может применяться в пищевой, целлюлозно-бумажной, химической, нефтехимической и других отраслях промышленности.

Принцип действия исключает влияние цвета раствора, пузырьков воздуха, твердых частиц.

Конструктивно рефрактометр ПР-1М выполнен в виде единого модуля. Погружаемый узел изготовлен из нержавеющей стали. Оптическая призма изготовлена из лейкосапфира.

Технические характеристики:

Рабочие пределы показателя преломления среды (для модификаций НК и ВК):

,320-1,435

,400-1,525

Диапазон измерения концентрации в рабочих пределах 35 %

Погрешность измерения показателя преломления ± 0,0005

Абсолютная погрешность измерения концентрации ± 0,25 %

Температурная компенсация автоматическая

Допустимые пределы изменения рабочей температуры 0 - 150°С

Погрешность измерения рабочей температуры, не хуже 1°С

Время выхода на рабочий режим после включения, не более 1 мин

Период обновления сигнала (устанавливается программно) 0,05-3,25 сек

Выходные сигналы аналоговые 4-20 mA

Выходные сигналы цифровые (по заказу) RS232/RS485

Масса рефрактометра в сборе 8.2 кг

Наибольшие габаритные размеры 200х200х374 мм

Питание 220 В, 50 Гц

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Итак, на основании изложенного выше, вывод: в настоящее время в хлебопекарном производстве применяют два вида поточных линий, отличающихся по степени механизации. Выработка хлебобулочных изделий в ассортименте осуществляется на механизированных линиях, позволяющих в пределах ассортиментных групп переходить с производства одного вида продукции на производство другого. Массовые виды продукции (батоны, формовой и круглый подовый хлеб) вырабатывают на специализированных комплексно-механизированных линиях и автоматизированных линиях.

Основными процессами хлебопекарного производства являются замес и брожение рецептурной смеси теста. При замесе перемешиваются компоненты, смесь подвергается механической обработке и насыщению пузырьками воздуха, происходит гидролитическое воздействие влаги на сухие компоненты смеси, формируется губчатый каркас теста. Брожение теста вызывается жизнедеятельностью дрожжей, молочно-кислых и других бактерий. При брожении в тесте протекают микробиологические и ферментативные процессы, изменяющие его физические свойства. Образуется капиллярно-пористая структура, удерживаемая эластично-пластичным скелетом, поры которого заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Происходит накопление ароматических и вкусовых веществ, определяющих потребительские свойства хлеба.

Продукция хлебопекарного производства выпускается в законченном товарном и потребительском виде. Срок хранения хлеба без специальной упаковки не превышает 1-2 суток, поэтому его производство организуют в местах непосредственного потребления. Для транспортирования хлеб укладывают на деревянные лотки, размещают последние на стеллажах или тележках и перевозят специализированными автомобилями.