Шестая группа - протяжные станки. В данную группу входят станки, использующие в качестве режущего инструмента протяжки.

Седьмая группа - полировальные и доводочные станки. Объединяющей фактор данной группы - абразивный режущий инструмент: абразивные ленты, порошки, пасты, абразивные бруски.

Восьмая группа - зубообрабатывающие станки. Данная группа станков предназначена для обработки зубьев колес, сюда так же включаются зубошлифовальные станки.

Девятая группа - резьбообрабатывающие станки. Данная группа станков предназначена для изготовления резьб (кроме токарных станков).

Десятая группа - разные и вспомогательные станки. Станки не вошедшие в другие группы.

Такая классификация позволяет присваивать каждому станку серийного производства шифр (индекс) — условное обозначение типа и модели. Индекс состоит из трех-четырех цифр: первая цифра указывает группу, вторая — тип (разновидность) станка в пределах данной группы, третья и четвертая — характеризуют один из важнейших размеров станка или обрабатываемой детали. Прописная буква после первой цифры указывает на модернизацию станка. Также различают универсальные, или общего назначения

В зависимости от массы металлорежущие станки общего машиностроения делят на категории

легкие — до 1 т

средние — до 10 т

тяжелые — свыше 10 т

По степени точности различают классы станков

нормальной точности — Н;

повышенной точности — П;

высокой точности — В (прецизионные);

особо высокой точности — А

особо точные — С («мастер»-станки,

3. Технологическая особенность метода обработки заготовок фрезерованием.

Фрезерование - технологический метод обработки плоских и фасонных поверхностей. Фрезерование является производительным и универсальным методом механической обработки и осуществляется многолезвий­ными режущими инструментами - фрезами. При фрезеровании главным движением является вращение фрезы, а движением подачи - поступательное или круговое пере­мещение заготовки. 

Работы, выполняемые на фрезерных станках. В машиностроении фрезерованием обрабатываются: - горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости; - уступы и канавки и другие работы.    

В зависимости от вида обрабатываемой поверхности приме­няется соответствующий тип фрезы.(торцевые, концевые, угловые, фасонные, дисковые

1)цилиндрическая фреза

3)дисковая пазовая фреза

4. Технологическая особенность метода обработки заготовок точением.

Точение - технологический процесс обработки резанием наружных, внутренних цилиндрических, конических, винтовых и фасонных а также плоских торцовых поверхностей тел вращения. Точение ведется токарными резцами на металлорежущих станках, как универсальных, так и специальных Характерная особенность технологического процесса обработки заключается в том, что режущий инструмент имеет одно главное лезвие. На протяжении всего периода резания лезвие резца обрабатывает заготовку, находясь в условиях больших динамических нагрузок и высоких температур.

При точении существует два вида движения: вращательное - вокруг оси заготовки и поступательное - вдоль ее оси. Вращательное движение заготовки количественно характеризуется окружной скоростью обрабатываемой поверхности, называемой скоростью резания. Поступательное движение вдоль оси заготовки, придаваемое инструменту, является движением продольной подачи. При этом за каждый оборот заготовки лезвие токарного резца перемещается из положения 1 в положение 2 вдоль ее оси на размер подачи So и удаляет с нее один виток слоя металла (рис 13.1). Ширина срезаемого слоя определяется глубиной

резания t.

5. Технологическая особенность метода обработки заготовок строганием.

строганием  характеризуется наличием двух движений: возвратно-поступательного движения резца или заготовки и прерывистого прямолинейного движения подачи, направленного перпендикулярно к вектору главного движения. Разновидностью строгания является долбление, где главное движение резания - возвратно-поступательное совершает резец в вертикальной плоскости. Долбление обычно применяют при обработке на заготовке глухих точных пазов.

а - точение; б - строгание; в - долбление

        При поперечном строгании резание происходит при ходе инструмента вперед по всей длине обрабатываемой поверхности. Продольное строгание аналогично поперечному, однако резец неподвижен, а обработка производится при перемещении заготовки. Горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости обрабатывают на поперечно-строгальных станках. На продольно-строгальных станках можно одновременно обрабатывать горизонтальную и вертикальную плоскости. На долбежных станках обрабатывают плоские вертикальные поверхности, многогранники, многогранные отверстия, наружные пазы и фасонные поверхности.

6. Технологические методы отдельной обработки поверхности.

применяются тонкое точение и растачивание, тонкое шлифование, полирование, и тд. Характерной чертой всех отделочных методов обработки резанием является весьма малый размер сечения срезаемой стружки и, следовательно, малое усилие резания.

Тонкое шлифование — способ окончательной отделки поверхностей с высокой степенью точности и чистоты обработки.

Особенностями тонкого шлифования являются:

применение мелкозернистых мягких шлифовальных кругов;

7. Физические основы формообразования поверхностей деталей машин.

При обработке наружной цилиндрической поверхности резцом заготовка совершает вращение — главное движение по стрелке V, а резец — движение продольной подачи по стрелке Sпp. Такую обработку называют обтачиванием с продольной подачей. Шлифование наружной цилиндрической поверхности выполняется при главном вращательном движении шлифовального круга со скоростью V. Заготовка имеет две подачи: круговую по стрелке Sк и продольную по направлению оси — Sпp.

Плоские поверхности обрабатываются строганием, фрезерованием и шлифованием. При снятии слоя металла различают следующие поверхности:

Обрабатываемая поверхность — поверхность, которая срезается в результате обработки;

Обработанная поверхность — поверхность, получающаяся в результате снятия слоя металла;

Поверхность резания — поверхность, образуемая на обрабатываемой заготовке режущим лезвием резца в процессе работы.

8. Электрофизические и электрохимические методы образования поверхностей.

Электрохимические методы обработки основаны на законах анодного растворения при электролизе. При прохождении постоянного электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющуюся анодом, происходят химические реакции и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение.

Наиболее широко используются следующие виды обработки:

– электрохимическое полирование;

– электрохимическая размерная обработка;

– электроабразивная и электроалмазная обработка;

Электрофизические методы обработки, включающие в себя обработку в тлеющем разряде (ионная бомбардировка поверхности в вакууме и в электрическом поле напряжением от 100 В до 5000 кВ) и в коронном разряде (бомбардировка поверхности ионами газов или атомарным кислородом при атмосферном давлении, напряжении 5 - 30 кВ переменного поля частотой 2 - 20 кГц и расстоянии между электродами 0 5 - 2 0 мм), приводят к деструкции поверхностного слоя полимерного материала с образованием свободных радикалов ( пероксидных и гидропероксидных), адгезионно-активных кислородсодержащих групп, двойных связей, а также к структурированию полимера.

Электрофизические методы обработки деталей, основанные на различных процессах энергетического воздействия на твердое тело, получают в настоящее время все большее распространение. Они позволяют обрабатывать заготовки из твердых сплавов, жаропрочных и других материалов, не поддающихся резанию. Характерными свойствами этих методов является возможность обработки, независимо от твердости, возможность копирования по всей поверхности заготовки, при простом поступательном перемещении. К электрофизическим методам обработки относятся: ультразвуковой, электроэрозионные методы ( электроискровой и электроимпульсный), обработка световым, электронным и ионным лучами ( лучевыеметоды), электрогидравлическая и магнитоимпульсная обработки.

9. Технологичность конструктивных форм деталей, подвергаемых обработке резанием.

Основными критериями технологичности деталей, изготавливаемых путем механической обработки, являются трудоемкость, точность и стабильность получения геометрических размеров и шероховатость поверхности. Трудоемкость механической обработки тем выше, чем больше припуски и напуски на обработку, чем сложнее эти поверхности по своим геометрическим формам, чем больше их протяженность, чем выше требования по точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, чем хуже обрабатываемость материала детали. Поэтому при конструировании деталей следует предусматривать возможно большее количество поверхностей деталей, не требующих последующей механической обработки, а поверхности, требующие обработки, должны иметь минимально допустимые размеры и припуски. В результате совокупности указанных движений заготовки и инструмента образуются простые поверхности: плоскости, наружные и внутренние цилиндрические, конические и винтовые поверхности. Не менее важным требованием к процессу механической обработки является обеспечение точности и стабильности получения размеров, геометрической формы поверхностей, их взаимного положения. Это также во многом зависит от конструкции деталей. Точность и стабильность обработки в значительной степени определяются следующими факторами: простотой конструктивных форм изготавливаемой детали; надежностью технологических баз и жесткостью крепления детали при ее обработке; жесткостью конструкции детали. Обрабатываемость резанием в основном зависит от химического состава, механических свойств и структуры материала. Материалы сильно различаются по обрабатываемости резанием. При выборе материалов в процессе проектирования необходимо учитывать это различие, особенно в связи с широким применением труднообрабатываемых материалов, таких как высокопрочные, жаростойкие и нержавеющие стали, высокопрочные чугуны, сплавы титана, молибдена и др.