Материал: Meshcheryakov_S.V._Novye_tehnologii_v_reshenii_ekolog._problem_neftegaz._kompleksa

НЕКОТОРЫЕ СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ, РЕКОМЕНДОВАННЫЕ ДЛЯ РЕШЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКИХ ПРОБЛЕМ В НЕФТЕГАЗОВОМ КОМПЛЕКСЕ

Остановимся на нескольких интересных технологиях, рекомен­

дованных к внедрению.

Две зарубежные технологии переработки IШiамов интересны

тем, например, что одна из них, представленная на рис. 11, пригод­

на для переработки различных видов IШiамов, в том числе и ста­ рых высокостабильных. Технология представляет собой комби­

нацию нескольких процессов, таких как сепарация, отстаивание,

флотация,де~ия,ко~онирование,обезво~ние,добав­ ление извести, уплотнение, осушка. Полученные продукты пред­

лагается сжигать, извлекать полезные компоненты или использо­

вать в сельском хозяйстве. Таким образом, данная технология пред­

ставляет собой замкнутый цикл переработки нефтеiШiама с пол­

ной утилизацией конечных продуктов.

ЖИДКИЙШЛАМ

Рве. 11. Схема коМПJiексвой переработки DIJiaмoв

20

Этот же принцип заложен в технологию переработки буро­

вьiХ шламов, представленную на рис. 13, где применяется последо­

вательное разделение механических примесей и на заключитель­

ном этапе полученная эмульсия разделяется на нефгъ и воду. При­ чем достигается высокая степень очистки твердых частиц (песка) и воды до качества, соответствующего требованиям к водам рыбо­ хозяйственного назначения. И хотя стоимость установок доста­ точно высока, они работают уже в нескольких местах.

СЕПАРАТОР час:тмц~о1 СЭНЗИМАМИ

Вода

Рис. 13. Схема переработки шламов с использованием энзимов

Еще одним вариантом универсального решения проблемы, на этот раз переработки отходов, можно считать новую технологию Копроцессинга парового и резонансного электромагнитного кре­

кинга (КоПРЭК), представленную на рис. 14.

Технология позволяет при минимальном давлении (0,4 МПа),

без применения катализаторов и реагентов, в режиме замкнутого

экологически безопасного цикла проводить переработку органи­

ческих веществ в твердом и жидком состояниях. При этом глубина

переработки возможна до полного разложения сырья с получе-

22

Полимеры

Биомасса Нефтеwламы Электронные

Электростанция

Рис. 14. Копроцессинг парового и резонансного электромагнитного

крекинга

нием углеводородных фракций, техническоrо углерода, топочного

газа. Изменяя параметры процесса и конструкцию реактора, можно обеспечить переработку различных видов отходов на территории

одного предприятия, в том числе резино-технических отходов,

полимерных отходов, отработанных масел, нефтешламов, отходов

биомассы и электронных отходов. Для этого предусмотрены со­

ответствующие технологические линии переработки при макси­

мальном использовании имеющейся инфраструктуры предприя­

тия. В табл. 3 приведены продукты, получаемые при использова­

нии в качестве сырья отработанных масел, резино-технических изделий и шламов. Также разрабатывается мобильный вариант

установки.

23

Характеристики процесса:

Производительность- 2 т/час резины, 1,5 т/час масла

Готовая продукция:

-светлые нефтепродукты 1,2 т/час

-топочный газ О, 12 т/час

-технический углерод 0,8 т/час

-металлокорд 0,28 т/час

-гудрон 0,06 т/час

Давление - не более 0,4 МПа

Температура макс.- 550 ОС Потребляемая электроэнергия - 150 кВт-ч.

Источник волнового поля - ультразвуковой генератор 600 Вт

Обслуживающий персонал, 3 смены - 25 чел. Расход воды (оборотный) - 320 кг/час

Расход водяного пара (от собственной котельной)- 2400 кгjчас

Стоимость строительства «Под ключ)) (ориентировочно): Вариант 1 - 1,7 млн евро - готовая инфраструктура, минималь­

ная автоматика

Вариант 2- 2,5 млн евровключая обустройство площадки Ориентировочный срок строительства (включая проектирование

и пуска-наладку) 1,2-1,5 лет. Срок окупаемости - 26 месяцев.

Технология хотя и претендует на универсальность, все же не­

обходим также комплексный подход к ее внедрению, так как ат­ мосферные выбросы, а также полученные продукты требуют до­ полнительной обработки для превращения в другие коммерчес­

кие продукты.

Востребованность и перспективность данного процесса мож­

но проиллюстрировать следующими цифрами: каждый год в мире добывается 3,2 млрд т нефти, в то же время ежегодно образуется

около 10 млрд т углеводородсодержащих отходов. Если перераба­

тыватЪ хотя бы часть этих отходов с получением углеродсодержа­ щих продуктов, это стало бы прекрасной добавкой к производ­

ству углеводородного сырья.

Хотелось бы еще представить технологию селективного не­ каталитического восстановления оксидов азота в газовых выб­ росах от сжигания с использованием карбамида, разработанную в РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина под руководством профес­ сора О.Н. Кулиш. Схема процесса представлена на рис. 15.

24