Материал: Разработка техпроцесса восстановления вала редуктора автомобиля

3 Расчет партий детали

В условиях серийного производства размер партии деталей примем равный размеру месячной потребности в ремонтируемых деталях, и может быть определен по формуле

, (4)

где m – партия деталей, шт.;

N – производственная программа ремонта, N=400 шт. ;

K_p – коэффициент ремонта (0,3 – 0,9), принимаем K_p=0,5;

n – количество одноименных деталей в агрегате, автомобиле, n =1.

шт.

4 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали

В этом разделе разрабатываем план операции по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляем не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:

• одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;

• каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;

• в начале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.

Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту таблица 4.1.

Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали не смещалась приданном ей положении и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении будем базироваться по этим поверхностям. Поврежденные базовые поверхности будем исправлять.

Таблица 4.1 – Маршрутная карта

Продолжение таблицы 4.1

Продолжение таблицы 4.1

Окончание таблицы 4.1

5 Расчёт припусков на механическую обработку

Определяем минимальный припуск для данной детали, то есть для тел вращения:

2· =2· , (5)

где - величина шероховатости обрабатываемой поверхности детали, полученная на предшествующем переходе операции, мкм;

- величина дефектного слоя поверхности детали, полученная на предшествующем переходе, мкм;

- величина погрешности пространственных отклонений на предшествующем переходе, мкм.

Погрешность промежуточных пространственных отклонений равна:

= , мм, (6)

где - коэффициент уточнения формы [12],

- величина погрешности пространственных отклонений ремонтируемой поверхности, мм.

= , мм, (7)

где =1 мм- погрешность смятия заготовки [12];

- погрешность коробления заготовки, которая в общем, виде может быть определена по формуле (8);

- погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значение которой можно определить по формуле (9);

= , мм, (8)

где - удельная кривизна заготовки в мкм на один миллиметр длины и диаметра;

l – длина обрабатываемой поверхности, мм.

= , мм, (9)

где - допуск на поверхности, используемые в качестве базовых.

Графа таблицы 5.1 «Расчётный размер dр» заполняется начиная с конечного размера путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода.

Записав в соответствующей графе расчётной таблицы значения допусков на каждый технологический переход в графе «Наименьший предельный размер» определим их значение для каждого технологического перехода, округляя расчётные размеры увеличением их значений. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру.

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

При ремонте детали необходимо определить толщину слоя покрытия, которая равна сумме межоперационных припусков с учетом величины износа и механической обработки, предшествующих способу восстановления:

, (10)

где Z_i – припуск на механическую обработку, предшествующую способу восстановления, с целью удаления дефектов в поверхностном слое детали;

h_изн – величина износа восстанавливаемой поверхности детали, мм (задаётся);

Z_maxi – суммарный припуск на механическую обработку, мм.

Приведём пример расчёта припусков на черновое точение:

= мм;

= , мм;

= мм =1820 мкм;

=0,06·1820=109 мкм.

2· =2· ;

dр3= 36,22+0,418=36,64≈36,7 мм;

dmax3 = 36,7+160/1000=36,86 мм;

2· =43,5-36,86=6,64 мм = 6640 мкм;

2· = 41,0-36,7=4,3 мм = 4300 мкм;

Расчет припусков для других операций производится аналогично. Результаты расчётов сведены в таблицу 5.1.

Произведём расчёт толщины слоя покрытия по формуле (10):

h=0,133+0,19+3,845=4,2 мм.

Таблица 5.1 – Карта припусков на обработку по технологическим операциям (переходам)